случай

High performance transparent blue tone White pigment paste is hard to grind for special particle structure. Today we would like to share a standard preparation method to produce transparent blue tone White pigment paste with Kmeris micro nano titanium dioxide micro Titanium Dioxide RM-530L, which Is alternative to UV-TITAN L 530. Based on the key principle that nano-materials require thorough wetting and grinding to break down agglomerates and achieve optimal dispersion. The below formulation and process outlined below are suitable for most automotive refinish coatings and general industrial solvent-borne applications. The following formulation is recommended for general solvent-borne systems, particularly suitable for automotive refinish paints:     Component Function Weight Percentage Solvent (Butyl Acetate) Solvent / Diluent 13.5% Kmeris Nano-Titanium Dioxide Pigment 30.0% Dispersant KBS-F500/50 Wetting & Dispersing Agent 5.0% Acrylic Resin Binder / Film-Former 51.5% Total   100.0%   Remark:   BYK-180 can be used as a substitute for KBS-F500/50. When substituting, the dosage of BYK-180 should be adjusted based on its performance characteristics. Corresponding adjustments should be made to the solvent content to maintain the total formulation balance. Below are the Equipment and Materials for your reference.       Item Specification / Requirement Bead mill / Sand mill Horizontal or vertical sand mill Grinding media Zirconia beads, diameter 1.0 – 1.5 mm Bead filling ratio 70% – 80% of mill chamber volume Mixing vessel Suitable container for pre-mixing High-speed disperser For pre-dispersion prior to milling After preparing the raw material and equipment, next is the Preparation Procedure. Step 1: Pre-Mixing Weigh all formulation components according to the percentages listed above. Charge the solvent (butyl acetate) into a clean mixing vessel. Add the dispersant (KBS-F500/50 or BYK-180) and acrylic resin to the solvent, and mix thoroughly until homogeneous. Gradually add the Kmeris nano-titanium dioxide powder to the liquid mixture while stirring continuously. Continue stirring at moderate speed until all pigment particles are wetted and a uniform paste is formed. If available, use a high-speed disperser at 1,500–2,500 rpm for 10–15 minutes to achieve initial dispersion and break down large agglomerates. Step 2: Bead Milling (Grinding) Transfer the pre-mixed paste into the sand mill hopper or feed tank. Ensure the mill chamber is filled with zirconia beads (1.0–1.5 mm diameter) at a 70%–80% filling ratio. Start the mill and circulate the paste through the grinding chamber. Operate the mill in recirculation mode — continuously circulating the paste until the required fineness is achieved. Step 3: Fineness Inspection Periodically take samples from the circulating paste. Measure the particle fineness using a Heitman gauge / grindometer (fineness of grind gauge). Continue milling until the desired fineness specification is reached (typically ≤ 5–10 μm for nano-TiO₂ pigment pastes, or as per the specific end-use requirement). Step 4: Discharge and Filtration Once the target fineness is achieved, discharge the finished pigment paste from the mill. If necessary, filter the paste through a screen or filter bag to remove any oversize particles or worn beads. Process Parameters Summary     Parameter Recommended Value Pre-mixing speed 1,500 – 2,500 rpm Pre-mixing time 10 – 15 minutes Bead size 1.0 – 1.5 mm (zirconia) Bead fill ratio 70% – 80% Milling mode Recirculation (loop milling) Milling temperature Monitor and control below 45–50°C to avoid resin degradation Target fineness As specified (typically ≤ 5–10 μm) Quality Control Checks After preparation, the following quality parameters should be verified:     Parameter Test Method Acceptance Criteria Fineness of grind Grindometer (Heitman gauge) As per specification Viscosity Ford cup or rotational viscometer Within target range Solid content Oven drying method Matches formulation Color strength Spectrophotometer vs. standard Acceptable tolerance Storage stability 7-day / 30-day aging test No settling or viscosity drift Notes and Recommendations Wetting is critical: Nano-titanium dioxide has a high surface area and strong tendency to agglomerate. Ensure the dispersant is fully dissolved in the solvent system before adding the pigment. Temperature control: During milling, friction may cause temperature rise. Excessive heat can degrade the resin or alter the dispersion quality. Use a cooling water jacket if available and keep the mill temperature below 45–50°C. Bead filling ratio: Maintaining 70%–80% bead fill is essential for efficient grinding. Lower fill ratios reduce grinding efficiency, while higher ratios may cause excessive heat generation or mill blockage. Dispersant adjustment: When using BYK-180 as a replacement for KBS-F500/50, the optimal dosage may vary. It is recommended to conduct a small-scale trial to determine the optimum dispersant level before full-scale production. Solvent adjustment: Any change in dispersant type or dosage should be compensated by adjusting the solvent content to maintain the total formulation at 100%. Storage: Store the finished pigment paste in sealed containers, away from direct sunlight and heat sources, to prevent solvent evaporation and skin formation.

Для автомобильных покрытий, где первостепенное значение имеют долговечность, эстетика и эффективность нанесения, выбор CAB (ацетат бутират целлюлозы) Качество пигментных красок зависит от нескольких не подлежащих обсуждению параметров. При оценке этих предварительно диспергированных пигментов ведущие производители и разработчики рецептур красок уделяют особое внимание следующим факторам: 1. Качество и характеристики пигментаИнтенсивность и четкость цвета:Образец краски должен обеспечивать максимальную насыщенность цвета при минимальном содержании пигмента, гарантируя яркие, глубокие и чистые оттенки — это крайне важно для финишных покрытий и однотонных цветов.Устойчивость к погодным условиям и светостойкость:Для наружных автомобильных деталей пигменты должны обладать исключительной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям, чтобы предотвратить выцветание, образование мелового налета или изменение цвета в течение всего срока службы автомобиля.Термостойкость:Пигмент должен выдерживать высокие температуры, возникающие в процессе отверждения и сушки краски, без ухудшения качества или изменения цвета. 2. Качество дисперсии и совместимость со смоламиСтепень помола (уровень дисперсии):Степень дисперсии пигмента напрямую влияет на блеск, мутность и прозрачность. Плохая дисперсия приводит к дефектам поверхности, снижению блеска и неоднородности цвета.Совместимость смолы CAB:Выбранный сорт смолы CAB (например, CAB-381-0.5, CAB-551-0.2) определяет растворимость, вязкость и совместимость чипа с другими смолами для покрытий (такими как акриловые, полиэфирные), используемыми в окончательной рецептуре краски. 3. Свойства применения и обработкиПростота регистрации:Смолу должно легко растворяться в стандартных растворителях, что требует низкого уровня сдвигового напряжения и минимального времени измельчения, оптимизируя процесс производства краски и экономя энергию.Стабильность от партии к партии:Строгий контроль концентрации пигмента, качества дисперсии и физической формы (размера, отсутствия пыли) имеет решающее значение для воспроизводимого соответствия цвета в производстве. 4. Соблюдение нормативных требований и принципов устойчивого развитияСодержание летучих органических соединений:Использование твердых гранул с низким содержанием растворителей или без растворителей помогает разработчикам рецептур снизить общее содержание летучих органических соединений (ЛОС) в их красках.Сертификаты:Соблюдение международных стандартов, таких как ISO 9001 (качество), ISO 14001 (охрана окружающей среды) и OHSAS 18001 (безопасность), гарантирует надежную и ответственную цепочку поставок.В требовательном мире автомобильных OEM-производителей, лакокрасочных материалов и декоративных красок для интерьера и экстерьера совершенство — это не просто опция, а обязательное условие. Каждый слой, каждый оттенок и каждое покрытие должны безупречно выдерживать воздействие времени, погоды и эксплуатации. Именно поэтому ведущие производители красок в Европе, Северной Америке, на Ближнем Востоке и в Азии доверяют нам.Технология материалов Кларинта, ведущий производитель предварительно диспергированных пигментных растворов в составе китайской группы AAB, обеспечит это преимущество. НашПрозрачные нанопигментные чипы CAB Разработаны с учетом самых строгих требований автомобильной промышленности и даже превосходят их. Мы не просто поставляем пигменты; мы создаем основу для превосходных покрытий.Добро пожаловать! Свяжитесь с нами для дальнейшего обсуждения возможностей сотрудничества в целях развития отрасли высокоэффективных решений для окрашивания.

В автомобильной лакокрасочной промышленности каждый этап — от зеркального блеска нового автомобиля на производственной линии до быстрой обработки ремонтных красок и точной доставки красок, подобранных по индивидуальному заказу, — предъявляет жесткие требования к характеристикам присадок. Как высокоэффективная синтетическая альдегидная смола, Kabasph® Альдегидная смола SH-98S, обладающая высоким блеском, твердостью и превосходной устойчивостью к пожелтению, представляет собой решение, сочетающее в себе производительность и экономичность в четырех основных сценариях применения в автомобильных покрытиях.Основные технические характеристики и позиционированиеКабасф® Альдегидная смола Ш-98С Это прозрачная твердая гранулированная смола белого или светло-желтого цвета со следующими основными техническими характеристиками:ПараметрТипичное значениеМетод испытанияТемпература размягчения90–105°CISO 4625-1:2004Краситель Gardner (50% раствор)< 1ISO 4630-1:2004Кислотное число≤ 3 мгКОН/гISO 2114:2004Гидроксильное число50–80 мгКОН/гDIN 53240-2:1998Плотность1,10 ± 0,05 г/см³ISO 1183-1:2004(E)BПримечательно, что Кабасф® Альдегидная смола SH-98S обладает теми же свойствами, что и смола Laropal компании BASF.® А 81 В большинстве случаев соответствует требованиям, предлагая при этом более широкий диапазон значений гидроксильных групп (50–80 против примерно 40), что обеспечивает большую гибкость в составлении рецептур. В универсальных красителях затраты на материалы могут быть снижены более чем на 30% по сравнению с аналогичными импортными продуктами — существенное преимущество для производителей красок, стремящихся к экономической эффективности. Сценарий 1: Автомобильные покрытия для OEM-производителей – твердость и устойчивость к атмосферным воздействиям в системах термообработки.Защитные покрытия, используемые производителями оригинального оборудования (OEM), представляют собой наиболее важный защитный слой в течение всего жизненного цикла автомобиля, выдерживая высокотемпературную обработку на производственной линии, длительное воздействие ультрафиолетового излучения и климатической эрозии.Кабасф® Альдегидная смола SH-98S вносит вклад в разработку покрытий для производителей оригинального оборудования (OEM) по трем ключевым направлениям:Твердость и устойчивость к царапинам: Участвует в образовании сшивающей сетки в процессе запекания, что повышает твердость поверхности пленки и эффективно снижает количество дефектов в виде царапин, возникающих при сборке на конвейере.Улучшение блеска: Высокий показатель преломления придает поверхности лакокрасочного покрытия глубокий зеркальный эффект, соответствующий строгим стандартам внешнего вида новых автомобилей, установленным производителями оригинального оборудования.Улучшение устойчивости к атмосферным воздействиям: Превосходная свето- и термостойкость значительно замедляет пожелтение и выцветание, вызванные ультрафиолетовым излучением, обеспечивая стойкость цвета даже после многих лет эксплуатации на открытом воздухе.Для производителей оригинального оборудования SH-98S обеспечивает стабильное повышение производительности в пределах рекомендуемого диапазона добавления без необходимости существенных изменений существующих процессов. Сценарий 2: Автомобильные лакокрасочные материалы – быстросохнущее решение для качественного ремонта, требующего оперативного выполнения.Рекомендуемый уровень добавления: 2%–6%В ремонтных мастерских лакокрасочные материалы напрямую сталкиваются с насущной проблемой: «время — деньги». SH-98S точно решает три основные проблемы в этой ситуации:Сокращенное время сушки: Ускоряет высвобождение растворителя и физическую сушку, особенно эффективно при локальном ремонте при низких температурах или высокой влажности, помогая мастерским повысить эффективность выполнения заказов.Подбор блеска и твердости: Обеспечивает хорошую визуальную и физическую интеграцию между отремонтированным участком и оригинальным заводским лакокрасочным покрытием с точки зрения блеска и твердости, предотвращая эффект «заплатки».Стабильность процесса выветривания: Поскольку в местах ремонта часто наблюдается неравномерная толщина пленки, и они могут стать слабыми местами из-за старения,Альдегидная смола Благодаря воздействию атмосферных условий материал SH-98S эффективно сокращает разрыв в сроке службы между отремонтированной зоной и окружающим лакокрасочным покрытием.Данный продукт применим в различных системах ремонта лакокрасочных покрытий, включая нитроцеллюлозные, полиуретановые и аминоэмульсионные эмали. Широкая совместимость позволяет повышать эксплуатационные характеристики без существенных изменений в рецептуре. Сценарий 3: Краски для мотоциклов/велосипедов – высокие требования к плотности покрытия для небольших поверхностей.Рекомендуемый уровень добавления: 2%–6%Хотя площадь покрытия мотоциклов и велосипедов меньше, чем у автомобилей, пользователи одинаково чувствительны к яркости цвета, плотности пленки и устойчивости к атмосферным воздействиям. Наше покрытиеАльдегидная смола Здесь непосредственно играет роль вертолет SH-98S:Усиленная насыщенность: Улучшает выравнивание пленки, придавая изогнутым компонентам, таким как рамы и топливные баки, насыщенный округлый визуальный эффект, что значительно повышает качество продукции.Гарантия устойчивости к атмосферным воздействиям: Поскольку двухколесные транспортные средства часто паркуются на открытом воздухе, SH-98S эффективно предотвращает выцветание и потерю блеска, сохраняя свежесть цвета на протяжении многих лет эксплуатации. Сценарий 4: Универсальные красители (для измельчения смол) – экономичный и эффективный способ диспергирования.Рекомендуемый уровень добавления (для жидких составов): 30–60%Пожалуй, это самое революционное применение SH-98S. В качестве шлифовальной смолы она обеспечивает двойной прорыв:Эффективность диспергирования и стабильность при хранении: Благодаря превосходным смачивающим свойствам пигмента и низкой вязкости раствора, SH-98S эффективно сокращает время измельчения, предотвращает флокуляцию и повторную агломерацию пигмента, а также обеспечивает стабильную интенсивность цвета и вязкость даже после длительного хранения.Значительное снижение затрат: Обеспечивая производительность, сопоставимую с импортными аналогами, затраты на материалы могут быть снижены более чем на 30%, что приводит к ощутимому увеличению прибыли для производителей красителей. Заключение: Эффективность и экономическая ценность на протяжении всей цепочки создания стоимости.От заводских покрытий на линиях по производству новых автомобилей до быстросохнущих лакокрасочных материалов в ремонтных пунктах, от деликатной отделки мотоциклов до предварительной подготовки красителей — Kabasph® Альдегидная смола SH-98S предлагает дифференцированные решения для всей цепочки создания стоимости автомобильных покрытий на основе единой химической платформы. Ее технический аналог — смола Laropal.® Сочетание показателя A 81 и значительных экономических преимуществ делает его идеальным выбором для производителей автомобильных покрытий, стремящихся как к высочайшему качеству, так и к оптимизации затрат.

В автомобильных системах покрытий высокоэффективная пленка должна не только потрясающе выглядеть, но и выдерживать самые суровые условия окружающей среды, противостоять химическому воздействию, обеспечивать безупречное нанесение и бескомпромиссную долговечность в течение длительного времени. По мере развития технологий автомобильной отделки, особенно в области премиальной покраски, внутренней отделки, пластиковых компонентов и высококачественных финишных покрытий,ТАКСИ Бутират ацетата целлюлозы (Cellulose Acetate Butyrate) заслужил свое место в качестве функциональной смолы, обеспечивающей высокую ценность продукта и все чаще используемой разработчиками рецептур. Какова роль смолы CAB в автомобильной краске? CAB выступает в качестве универсального улучшителя характеристик — точно регулирует выравнивание, повышает блеск, ускоряет высыхание, предотвращает стекание и обеспечивает превосходное распределение пигмента. Результат? Покрытия, которые не только выглядят превосходно, но и надежно работают слой за слоем. Однако выбор подходящего сорта CAB для вашего автомобильного применения — это далеко не универсальный процесс. Он требует глубокого понимания конкретных требований конечного использования и динамики рецептуры, и именно здесь компетентность играет решающую роль. Первый шаг в выборе CAB заключается не в тщательном изучении технических характеристик, а в выявлении проблемных мест в вашей рецептуре. В автомобильных покрытиях CAB обеспечивает существенную ценность по нескольким ключевым параметрам: I. В чем заключается главная проблема вашей рецептуры, и может ли CAB ее решить?Быстросохнущий: CAB значительно сокращает время высыхания лакокрасочных покрытий до состояния, когда они не липнут. Данные показывают, что добавление CAB в акриловые полиольные прозрачные лаки может сократить время высыхания до состояния, когда пыль не образуется, примерно на 25%. Это особенно важно в процессах покраски, где в автомастерских отсутствуют высокотемпературные печи, используемые на производственных линиях, поскольку более быстрое высыхание напрямую приводит к увеличению производительности и ускорению выполнения работ. Ориентация металлического пигмента: Технология CAB способствует параллельному расположению алюминиевых хлопьев и перламутровых пигментов внутри пленки, усиливая эффект «перелива» (изменения цвета) и придавая металлизированным покрытиям более насыщенный и премиальный внешний вид. Сопротивляйтесь подъему тяжестей: В системах базового покрытия CAB действует как барьер против проникновения растворителей из вышележащего прозрачного лака, предотвращая «отслаивание» или набухание базового слоя — распространенную причину пятнистого или неравномерного окраса. Улучшенное выравнивание и снижение количества дефектов: Выполняя функцию выравнивания, CAB минимизирует дефекты поверхности, такие как кратеры и эффект «апельсиновой корки», одновременно повышая четкость изображения (DOI) для получения зеркальной поверхности. Устойчивость к атмосферным воздействиям и пожелтению: CAB обладает естественной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, что гарантирует сохранение белоснежной поверхности и неизменного цвета лакокрасочного покрытия с течением времени — это обязательное требование для автомобильных наружных покрытий. II. Как узнать ключевые параметры CAB? Обозначение класса CAB — например, CAB-381-0.5—Сама по себе это первая необходимая информация для выбора, поскольку она раскрывает три основных параметра смолы:1. Содержание бутирила – определяет твердость и совместимость.Более высокое содержание бутирила (например, серия 551) обеспечивает большую гибкость и более широкую совместимость с большинством смол для покрытий, что делает его идеальным компонентом в универсальных составах. С другой стороны, более низкое содержание бутирила (например, серия 171) обеспечивает более высокую твердость пленки и повышенную химическую стойкость — идеально подходит для применений, где приоритет отдается долговечности. 2. Содержание гидроксильных групп – определяет реакционную способность.Высокогидроксильные марки полимеров способны образовывать поперечные связи с отверждающими агентами, формируя более плотную и прочную полимерную сетку, обеспечивающую превосходную целостность пленки. Низкогидроксильные марки остаются более стабильными и лучше подходят для систем без поперечных связей, где простота и стабильность имеют ключевое значение. 3. Вязкость – влияет на содержание твердых частиц и выравнивание.Низковязкие марки (например, CAB-551-0.01) позволяют создавать составы с высоким содержанием твердых веществ и низким содержанием летучих органических соединений без ущерба для текучести, что соответствует современным экологическим требованиям. Высоковязкие марки (например, CAB-381-20) обеспечивают превосходный реологический контроль и устойчивость к стеканию, гарантируя равномерное формирование пленки даже на вертикальных поверхностях. III. Какой класс CAB подходит для вашего автомобиля? В одной таблице вы найдете всю необходимую информацию.В таблице ниже приведены наиболее часто используемые марки покрытий и критерии их выбора для типичных сценариев применения в автомобильной промышленности: Сценарий примененияРекомендуемая оценкаОсновные преимущества и важные данныеТипичное использованиеГрунтовка / Металлическая краскаCAB-381-0.5Универсальный первый выборСодержание бутирила 38%, сбалансированная вязкость, обеспечивающая хорошую твердость, совместимость и ориентацию пигмента.Улучшает параллельное выравнивание алюминия и перламутровых пигментов, усиливая металлический эффект и индекс люфта.CAB-321-0.1Специализируется на устойчивости к растворителям.Содержание бутирила 32,5%, низкая молекулярная масса, отличная устойчивость к повторному растворению.Защищает базовый слой от проникновения растворителя через прозрачный лак, предотвращая появление пятен на поверхности.КАБ-381-2Повышенный контроль твердостиБолее высокая вязкость обеспечивает превосходную твердость пленки и контроль ориентации пигмента.Используется в базовых или промежуточных слоях, требующих более высокой твердости.Покраска / Общая модификацияCAB-551-0.01Выравнивающий агент сверхнизкой вязкостиСамая низкая температура стеклования, отличная совместимость.Значительно улучшает выравнивание, уменьшает образование кратеров и сокращает время, в течение которого поверхность остается сухой и нелипкой. Часто используется в качестве модифицирующей добавки.CAB-551-0.2Модификатор высокой совместимостиВысокое содержание бутирила (~52%), хорошая гибкость.Используется в системах с высоким содержанием твердых веществ или отверждаемых УФ-излучением для повышения гибкости и выравнивания.Высокопрочное финишное покрытие/прозрачный лакCAB-553-0.4Высокогидроксильный сшиваемый типРастворимый в спирте, с высоким содержанием гидроксильных групп для реакций сшивания.Обеспечивает высокую плотность сшивки, значительно повышая химическую стойкость и устойчивость к атмосферным воздействиям.Реологический контроль / Предотвращение провисанияКАБ-381-20Модификатор реологии высокой вязкостиВысокая вязкость, используется преимущественно в качестве реологического регулятора.Регулирует вязкость краски, предотвращая стекание при вертикальном или толстослойном нанесении, что улучшает удобство работы.Покрытия для автомобильных пластиковых компонентовКАБ-531-1Высокая гибкостьВысокое содержание бутирила (~50%), адаптируется к пластической деформации без избытка пластификаторов.Используется для нанесения покрытий на бамперы, детали интерьера и другие пластиковые изделия, обеспечивая хорошую гибкость и адгезию.  IV. Важные практические советы по составлению рецептур. Смешивание является стандартной практикой.В реальных рецептурах для одновременного обеспечения выравнивания, контроля стекания и твердости часто смешивают марки с различной вязкостью. Например, для основных характеристик используйте CAB-381-0.5 с небольшим добавлением КАБ-381-20 для регулирования вязкости и предотвращения стекания. Выбор растворителя и безопасность растворенияCAB обычно легко растворяется в сложных эфирах (например, бутилацетате) и кетонах. Чтобы избежать осаждения, рекомендуется сначала тщательно растворить CAB в сильных растворителях, прежде чем добавлять углеводородные разбавители. Классическая формула растворения: 50% бутилацетата / 35% ксилола / 15% изобутанола. Предотвращение попадания влаги имеет решающее значение.Порошок CAB гигроскопичен. Для полиуретановых систем, чувствительных к влаге, перед использованием следует высушить CAB или подвергнуть его азеотропной дегидратации с помощью растворителей, чтобы предотвратить образование пузырьков в пленке.Краткое содержаниеОсновной принцип выбора марки CAB заключается в следующем: определите главную цель вашей рецептуры (ориентация металла, быстрое высыхание, устойчивость к повторному растворению или контроль реологии?), затем разберитесь в трех ключевых параметрах марки (содержание бутирильных групп, содержание гидроксильных групп, вязкость) и, наконец, сделайте выбор, исходя из конкретных условий применения. Универсальной марки не существует, но, следуя этому систематическому сравнению и используя методы смешивания, вы можете разработать автомобильные покрытия с превосходными характеристиками и технологичностью. Обращайтесь к нам за рекомендациями по выбору марки CAB и методами тестирования. 

В составах для отделки мебели и покрытий древесины, ацетат бутирата целлюлозы (CAB) Давно зарекомендовала себя как высокоэффективная добавка. Она способствует более быстрому высвобождению растворителя, сокращает время сушки, улучшает текучесть и выравнивание, а также повышает блеск, устойчивость к царапинам и общий внешний вид пленки. Однако достижение этих преимуществ зависит от выбора правильного сорта CAB для вашей рецептуры. Какой из различных сортов CAB лучше всего подходит для покрытий древесины? Вместо того чтобы фокусироваться на автомобильных применениях, это руководство рассматривает практические требования к эксплуатационным характеристикам покрытий для древесины и объясняет, как выбрать наиболее подходящий сорт CAB для ваших конкретных потребностей.  I. Три основных приоритета для CAB в области покрытий для древесины.В составах покрытий для древесины CAB обычно добавляют для решения трех ключевых задач:Медленное высыхание—особенно в условиях высокой влажности или при работе с толстопленочными материалами, где время высыхания до состояния «без липкости» и «с полным высыханием» напрямую влияет на эффективность производства.Плохое выравнивание— Следы от кисти, эффект «апельсиновой корки» и кратеры ухудшают внешний вид и тактильные качества мебели.Недостаточная гибкость или твердость пленки— Слишком хрупкие пленки склонны к растрескиванию, а слишком мягкие — к царапинам.Различные марки CAB значительно различаются по этим трем параметрам из-за различий в вязкости, содержании бутирильных групп и гидроксильных групп. II. Практическая роль распространенных марок CAB в покрытиях для древесины.1. CAB-381-0.5 — Универсальный игрок на все случаи жизниЭто наиболее распространенный вариант начального уровня в рецептурах покрытий для древесины. Он обеспечивает превосходный баланс между совместимостью и вязкостью, улучшая выравнивание, эффективно способствуя высвобождению растворителя и сокращая время сушки.Лучше всего подходит для: Универсальные покрытия для древесины, включая прозрачные лаки, пигментированные покрытия и герметики.Ключевое значение: Надежная работа без существенных недостатков.Не подходит для: Системы, требующие исключительной твердости или сверхбыстрого высыхания. 2. КАБ-381-2 — Лучший выбор для высокопрочных финишных покрытийПо сравнению с 381-0.5, CAB-381-2 обладает более высокой вязкостью и обеспечивает заметно лучшую твердость поверхности и устойчивость к царапинам после образования пленки.Лучше всего подходит для: Финишные покрытия для обеденных столов, журнальных столиков, напольных покрытий и других изделий, требующих износостойкости и защиты от царапин.Ключевое значение: Повышает твердость пленки, сохраняя при этом хороший контроль ориентации пигмента.Примечание: Повышенная вязкость требует соответствующей корректировки состава растворителя. 3. КАБ-381-20 — Эксперт по модификаторам реологииЭто не основная пленкообразующая смола, а модификатор реологии. Его высокая вязкость эффективно предотвращает провисание при нанесении толстых пленок или на вертикальные поверхности.Лучше всего подходит для: Толстостенные финишные покрытия и отделка вертикальных поверхностей древесины.Ключевое значение: Обеспечивает загущающие и предотвращающие оседание свойства с минимальным влиянием на другие характеристики пленки. 4. CAB-381-0.1 — Быстросохнущий вспомогательный состав с низкой вязностьюБлагодаря чрезвычайно низкой вязкости, даже небольшие добавки значительно снижают вязкость системы, улучшают выравнивание и ускоряют высыхание поверхности.Лучше всего подходит для: Высокоскоростные производственные линии, требующие быстрой послойной укладки или регулирования вязкости в системах с высоким содержанием твердых частиц.Ключевое значение: Повышает эффективность применения без снижения содержания твердых веществ. 5. CAB-551-0.2 — Высокосовместимый «мастер-модификатор»Благодаря высокому содержанию бутирила, этот сорт обладает исключительной совместимостью с основными связующими веществами для древесных покрытий, включая алкидные, полиуретановые и акриловые смолы. В качестве модификатора он улучшает выравнивание, сокращает время сушки и значительно снижает усадку пленки, уменьшая риск образования трещин, вызванных напряжением.Лучше всего подходит для: Корректировка совместимости в сложных системах смол, высококачественные матовые финишные покрытия.Ключевое значение: Повышает стабильность системы и обеспечивает лучшую гибкость пленки. 6. CAB-551-0.01 — Экстремально быстросохнущий растворСверхнизкая вязкость и превосходная совместимость делают этот сорт высокоэффективным для ускорения высвобождения растворителя и сокращения времени, необходимого для высыхания.Лучше всего подходит для: Быстровосстанавливаемые покрытия, низкотемпературные системы отверждения, высокоэффективные линии финишной обработки для массового производства.Ключевое значение: Заметное улучшение скорости сушки при сохранении выравнивающих свойств.   III. Таблица быстрого выбора покрытий для древесины.Приоритетная потребностьРекомендуемая оценкаОсновная ценностьУниверсальное, сбалансированное исполнениеCAB-381-0.5Универсальный и надежный, с минимальным риском.Высокая твердость, устойчивость к царапинам.КАБ-381-2Значительное улучшение твердости верхнего слоя покрытия.Толстопленочный антипровисающий материалКАБ-381-20Реологический контроль для вертикальных примененийБыстрая сушка, эффективность производственной линииCAB-381-0.1 / 551-0.01Сокращает время циклаСовместимость сложных систем смолCAB-551-0.2Отличная совместимость, снижает риск растрескивания.  IV. Распространенные ошибки: 3 ошибки, которых следует избегать при выборе CAB для покрытия древесиныОшибка №1: Чем выше вязкость, тем лучше. Высоковязкие марки, такие как CAB-381-20, хорошо работают в качестве модификаторов реологии, но использование их в качестве основной смолы фактически увеличивает вязкость при нанесении и ухудшает выравнивание.Ошибка №2: Серия 551 может полностью заменить серию 381. Хотя серия 551 обладает превосходной совместимостью, она уступает серии 381 по повышению твердости и ориентации пигмента. Рассматривайте их как дополняющие друг друга, а не как замену.Ошибка №3: Чем больше CAB, тем быстрее высыхает. Чрезмерное добавление может сделать пленку хрупкой и ухудшить адгезию между слоями. Мы рекомендуем начинать с 3–8% от общей массы состава и проводить градиентные испытания.  Лучший CAB — тот, который подходит именно вам.Являясь профессиональным поставщиком ацетатбутирата целлюлозы (CAB) в Китае, мы обслуживаем мировую лакокрасочную промышленность с 2014 года. Наше производственное предприятие занимает площадь 54 500 м², сертифицировано по стандартам ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 и имеет регистрацию в рамках регламента ЕС REACH. Благодаря годовой производственной мощности в 10 000 тонн CAB и 6 000 тонн ацетата целлюлозы (CA), мы обеспечиваем стабильные и надежные поставки клиентам по всему миру.  Правильный выбор марки CAB — один из наиболее эффективных способов оптимизации характеристик покрытия для древесины. Независимо от того, разрабатываете ли вы новую рецептуру покрытия для древесины или оптимизируете существующую систему, мы стремимся предоставлять надежные продукты, профессиональную техническую поддержку и индивидуальные рекомендации по рецептурам, чтобы помочь вам достичь идеального баланса производительности, эффективности обработки и стоимости.

В золотодобыче и металлургии ключевым фактором, определяющим общую рентабельность проекта, является эффективный и экономически выгодный способ извлечения золота и серебра из цианидных растворов. Среди различных методов извлечения золота, Процесс Меррилла-Кроу Этот материал выделяется своей исключительно высокой эффективностью осаждения и отработанным промышленным применением, оставаясь предпочтительным выбором для крупных золото- и серебродобывающих предприятий по всему миру. В этой статье рассматриваются химические принципы процесса Меррилла-Кроу и объясняется, почему он работает. высокочистая цинковая пыль является бесспорным «сердцем» этой технологической схемы. Что такое процесс Меррилла-Кроу?Проще говоря, процесс Меррилла-Кроу — это гидрометаллургический метод, использующий цементацию цинковой пылью для осаждения драгоценных металлов (золота и серебра) из щелочных цианидных растворов. Изобретенный в конце XIX века Чарльзом Вашингтоном Мерриллом и Томасом Б. Кроу, этот процесс выдержал испытание временем на протяжении более века благодаря своим преимуществам. Стабильная работа и высокие показатели извлечения. Базовая схема включает следующие ключевые этапы:1. Осветление раствора для беременных: Золотосодержащий раствор (насыщенный раствор) из контура выщелачивания пропускается через фильтрующее оборудование для удаления взвешенных твердых частиц, обеспечивая получение прозрачного раствора. 2. Вакуумная деоксигенация: Это критически важный шаг! Растворенный кислород расходует цинковую пыль и снижает эффективность осаждения. Поэтому раствор необходимо деоксигенировать в вакуумной деаэрационной башне. 3. Добавление цинковой пыли и цементирование: Высокочистая цинковая пыль точно дозируется в деоксигенированный раствор для инициирования реакции замещения. 4. Фильтрация и рекуперация под давлением: Смесь, содержащая осадки золота и серебра, поступает в пластинчато-рамный фильтр-пресс, где образуется высококачественный золотой шлам, который затем отправляется на очистку. Основные химические процессы: как цинковая пыль «захватывает» золото?Химической основой процесса Меррилла-Кроу является электрохимическая реакция замещения. Поскольку цинк более реакционноспособен (имеет более отрицательный электродный потенциал), чем золото и серебро, цинковая пыль теряет электроны, превращаясь в ионы цинка (Zn²⁺), в то время как ионы золота (Au⁺) или серебра (Ag⁺) в растворе получают электроны и восстанавливаются до металлической формы, осаждаясь на частицах цинка. Основное уравнение реакции (на примере золота):Zn + 2NaAu(CN)₂ → Na₂Zn(CN)₄ + 2Au↓ Однако на практике производство не всегда соответствует этим идеальным условиям. Если цинковая пыль имеет недостаточную чистоту или неравномерный размер частиц, могут происходить побочные реакции (например, реакция цинка с водой с образованием водорода). Это приводит к резкому увеличению потребления цинка и может привести к образованию коллоидных веществ, которые трудно отфильтровать. Ключ к успеху процесса: высокоэффективная цинковая пыль.В технологической схеме Меррилла-Кроу качество цинковой пыли напрямую определяет коэффициенты извлечения драгоценных металлов, эффективность фильтрации и общие эксплуатационные расходы. Не вся цинковая пыль подходит для этого применения. Цинковая пыль, специально разработанная для этого сложного процесса, должна обладать следующими характеристиками: 1. Высокая чистота (≥99% общего содержания цинка)Примеси, особенно свинец, железо и кадмий, могут создавать микрогальванические элементы на поверхности частиц цинка, увеличивая ненужный расход цинка. Что еще более важно, низкое содержание примесей обеспечивает чистую реакцию цементации, предотвращая попадание загрязнений в процессе последующей переработки золотосодержащего шлама. 2. Равномерное распределение частиц по размерам (например, гранулы фракции 325 меш).Слишком крупные частицы имеют низкую удельную площадь поверхности, что приводит к замедлению скорости реакции и неполному осаждению золота. Слишком мелкие частицы, хотя и реакционноспособны, склонны забивать фильтровальные ткани и снижать эффективность фильтр-пресса. Ключ к балансу кинетики реакции и эффективности разделения твердой и жидкой фаз является стабильное распределение частиц по размерам (например, 95% проходят через сито с размером ячейки 45 микрон). 3. Высокая удельная площадь поверхности и реакционная способность.Цинковая пыль, получаемая с помощью специализированных процессов распыления или дистилляции-конденсации, характеризуется тонким поверхностным оксидным слоем и пористой микроструктурой. Такая морфология обеспечивает высокую поверхностную активность. значительно ускоряет кинетику осаждения золота и обеспечение полного извлечения драгоценных металлов в течение очень короткого времени пребывания. 4. Отличная текучестьВ крупномасштабных промышленных автоматизированных системах дозирования текучесть цинковой пыли определяет стабильность и точность скорости подачи. Плохо текучие порошки склонны к образованию засоров или закупорке подающего оборудования, вызывая колебания в добавлении цинка и снижая стабильность процесса извлечения. Интерпретация технических данныхВзяв за основу ведущую в отрасли группу компаний AAB. ЗП 325Г В качестве примера можно привести высокочистую цинковую пыль, технические характеристики которой, разработанные специально для процесса Меррилла-Кроу, демонстрируют эталон качества цинковой пыли:Содержание металлического цинка ≥96,0%: Высокое содержание активных веществ обеспечивает мощную движущую силу вытеснения.Остаток на сите с размером ячейки 45 мкм ≤0,05%: Строгое соблюдение стандарта 325 меш гарантирует отсутствие потерь золота и засорения фильтровальной ткани.Содержание свинца, железа и кадмия ≤0,01%: Сверхнизкий уровень примесей гарантирует получение высокочистого золотого шлама и упрощает процесс аффинажа. Если вы используете схему извлечения золота по методу Меррилла-Кроу, сейчас самое время оценить качество и эффективность вашей цинковой пыли. Небольшое улучшение в выборе реагентов может обеспечить существенное повышение извлечения драгоценных металлов, стабильности процесса и операционной рентабельности, что делает высокоэффективную цинковую пыль одним из наиболее экономически выгодных вложений во весь ваш процесс аффинажа.

В 2021 году несколько давних клиентов из отрасли автомобильных покрытий обратились к нам с задачей: им требовался высококачественный металлический нанодиоксид титана для автомобильных красок, способный соответствовать характеристикам ведущих мировых брендов, таких как TAYCA (Япония) и Venator (США). Приняв вызов, китайская компания China AAB Industry Technology Group использовала всю развитую и передовую производственную цепочку Китая, опираясь на поддержку ведущих мировых заводов по производству автомобильных металлизированных красок. В партнерстве с ведущим университетом в Нанкине компания потратила 5 лет на исследования, разработки и тестирование рынка, в результате чего были выпущены четыре высокоэффективных по соотношению цены и качества продукта на основе наночастиц диоксида титана: MT-5008HD, MT-7008HB, RM-2008H и RM-530L.  Основные характеристики нашего микродиоксида титана1. Характерный эффект переключенияИзменение цвета в зависимости от угла обзора: обеспечивает эффект переключения значений от 10 до 35, создавая заметные изменения цвета при разных углах обзора.Улучшенная визуальная привлекательность: придает покрытиям глубину, текстуру и металлический блеск, повышая эстетику и качество продукции. 2. Превосходная устойчивость к атмосферным воздействиям и химическим веществам, а также долговечность.Защита от меления и увеличенный срок службы: предотвращает меление даже после длительного воздействия внешней среды, защищает основания и продлевает срок службы покрытия более чем на 10 лет.Устойчивость к суровым условиям окружающей среды: выдерживает ультрафиолетовое излучение, влагу, перепады температур и другие сложные условия.Химическая и термическая стабильность: кристаллическая структура рутила обеспечивает превосходную устойчивость к кислотам, щелочам, химическому воздействию и высокотемпературной обработке. 3. Высокая степень защиты от ультрафиолетового излучения.Высокое поглощение УФ-излучения: обеспечивает значения поглощения УФ-излучения от 1,0 до 4,0, эффективно защищая от вредного излучения.Защитное покрытие: предотвращает пожелтение, образование мелового налета и растрескивание связующих смол, вызванные воздействием УФ-излучения. 4. СамоочисткаСверхгидрофильные поверхности: пленки TiO₂ предотвращают образование капель воды, позволяя дождевой воде или чистящим средствам удалять загрязнения, сохраняя поверхности чистыми и прозрачными. 5. Отличная диспергируемостьБезупречная интеграция: узкое распределение частиц по размерам в сочетании с неорганической обработкой поверхности Zr+Al обеспечивает легкое включение в различные смоляные системы.  Почему именно China AAB Industry Technology Group?СилаЧто это значит для васПолная локальная производственная цепочкаСтабильные поставки, сокращенные сроки выполнения заказов и повышенная безопасность цепочки поставок.ДНК автомобильной лакокрасочной промышленностиНаша технология разработана с учетом реальных требований ведущих производителей металлизированных красок.Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, финансируемые университетом.Пять лет целенаправленной разработки совместно с академическими партнерами из Нанкина.Четыре проверенных продуктаПодходит для использования в автомобильной промышленности, покраске, промышленных покрытиях и не только.  ЗаключениеКак профессиональный производитель, специализирующийся на нанодиоксид титанаКитайская компания AAB Industry Technology Group переосмысливает глобальные стандарты высокоэффективного и экономичного микро- и наноразмерного диоксида титана. Продукция AAB, обладающая выраженными оптическими свойствами, долговечностью, защитой от УФ-излучения, самоочищением и превосходной диспергируемостью, прошла строгую проверку заказчиками и теперь полностью интегрирована в производственные линии, доказав свою надежность и эффективность в реальных условиях. Это делает AAB надежным и проверенным партнером для автомобильной лакокрасочной промышленности во всем мире.

Нанодиоксид титана (нано TiO₂) Наночастицы TiO₂ представляют собой форму диоксида титана с размером частиц от 1 до 100 нанометров. Их ультрадисперсные частицы придают им уникальные оптические, химические и функциональные свойства, что позволяет использовать их в областях, где обычный TiO₂ не может удовлетворить требованиям. Благодаря достижениям в области нанотехнологий, модификации поверхности и обработки композитов, сфера применения наночастиц TiO₂ постоянно расширяется — от повседневных потребительских товаров до высокотехнологичного производства и защиты окружающей среды.Благодаря сверхмалому размеру частиц, фотокаталитической активности и большой площади поверхности, наночастицы диоксида титана переходят из разряда традиционных пигментов в перспективные функциональные материалы. В сфере охраны окружающей среды, возобновляемой энергетики и высокотехнологичного производства наночастицы TiO₂ демонстрируют огромный потенциал применения. По мере развития технологий и снижения затрат, ожидается, что наночастицы TiO₂ будут играть все более важную роль в промышленности, повседневной жизни и научных исследованиях. Основные функции наночастиц диоксида титанаНаночастицы диоксида титана (нано-TiO₂), имеющие размер менее 100 нанометров, высокую удельную площадь поверхности и белый рыхлый порошкообразный вид, обладают широким спектром функциональных применений. Основные функции можно разделить на восемь категорий:Антибактериальная функция: Под воздействием ультрафиолетового излучения наночастицы TiO₂ генерируют реактивные радикалы, которые эффективно уничтожают бактерии и патогенные микроорганизмы. Они широко используются в водоподготовке, очистке воздуха и в качестве антибактериальных покрытий в больницах, операционных и жилых помещениях, обеспечивая самоочищающийся, противообрастающий и дезодорирующий эффект.Защита от УФ-излучения: Наночастицы TiO₂ способны поглощать, отражать и рассеивать ультрафиолетовые лучи, оставаясь при этом прозрачными для видимого света. Они действуют как физический и химический блокатор УФ-излучения в солнцезащитных кремах, пищевой упаковке, покрытиях и пластиковых наполнителях, обеспечивая стабильную и нетоксичную защиту.Фотокаталитическая функция: Под воздействием света наночастицы TiO₂ разлагают органические загрязнители, такие как формальдегид и некоторые неорганические вещества, очищая воздух и поверхности и обеспечивая самоочищение материалов.Защита от запотевания и самоочищение: Пленки TiO₂ обладают сверхгидрофильностью, предотвращая образование капель воды. Дождевая вода или чистящие средства могут удалять загрязнения, сохраняя стекло, керамику и плитку чистыми и прозрачными.Новые энергетические материалы: В литий-ионных батареях и солнечных элементах наночастицы TiO₂ улучшают емкость, характеристики заряда/разряда, стабильность циклической работы и эффективность фотоэлектрического преобразования, одновременно снижая затраты и продлевая срок службы.Замена пропитки для текстильных изделий: Наночастицы TiO₂ могут заменить традиционный поливинилацетатный клей (ПВА), улучшая характеристики пряжи, снижая воздействие на окружающую среду, уменьшая производственные затраты и упрощая обработку.Высококачественные автомобильные покрытия: При сочетании с металлическими или перламутровыми пигментами наночастицы TiO₂ создают многоугольные эффекты изменения цвета, перламутровый блеск и металлический оттенок, улучшая визуальные качества автомобильных красок.Другие функции: Наночастицы TiO₂ способны разлагать некоторые виды пластика и вредные газы, что открывает потенциал для очистки окружающей среды и разработки высокоэффективных композитных материалов. Благодаря этим многофункциональным свойствам наночастицы диоксида титана переходят из разряда традиционных пигментов в функциональные материалы, находящие широкое применение в защите, экологической устойчивости, возобновляемой энергетике, текстильной промышленности и высококачественных покрытиях. Исследования и применение этого материала продолжают стимулировать технологический и промышленный прогресс.Применение Кмериса®Наночастицы диоксида титана MT-5008HD в промышленных покрытияхКмерис® MT-5008HDЭто высокоэффективный нанодиоксид титана со сверхмелким размером частиц, большой удельной поверхностью и белым рыхлым порошкообразным видом. Он сочетает в себе фотокаталитическую активность, устойчивость к УФ-излучению и самоочищающиеся свойства, что делает его идеальным для высококачественных покрытий. 1. Автомобильные покрытияВ автомобильных красках MT-5008HD можно комбинировать с металлическими или перламутровыми пигментами для достижения многоугольного эффекта изменения цвета и перламутрового блеска, усиливая металлический блеск и глубину автомобильного покрытия.Нанопленки TiO₂ обладают выраженной сверхгидрофильностью и длительной стабильностью на свету, что делает их высокоэффективными для противотуманных применений в автомобильной промышленности. При нанесении на боковые зеркала или лобовые стекла автомобилей влага из воздуха не конденсируется в разрозненные капли, а образует однородную водяную пленку. Это предотвращает рассеивание света и обеспечивает хорошую видимость, значительно повышая безопасность вождения. Кроме того, фотокаталитические свойства наночастиц TiO₂ позволяют разлагать органические загрязнения на поверхностях транспортных средств, такие как масло, пыль и бактерии. Под воздействием солнечного света эти загрязняющие вещества окисляются до безвредных CO₂ и H₂O и легко смываются дождем, обеспечивая эффект самоочищения. Эта функциональность не ограничивается зеркалами и лобовыми стеклами; она также может применяться к фарам, окнам и лакокрасочным покрытиям автомобилей, сокращая частоту очистки, снижая затраты на техническое обслуживание и поддерживая яркий, чистый внешний вид. Противотуманные и самоочищающиеся свойства наночастиц TiO₂ делают их идеальным материалом для высококачественных автомобильных покрытий и функционального стекла. 2. Металлические покрытияMT-5008HD может использоваться в высококачественных металлизированных красках, где он защищает металлические поверхности от фотохимического окисления и коррозии, рассеивая и поглощая УФ-излучение. Сверхмелкий размер частиц обеспечивает гладкую и однородную пленку краски, создавая превосходные визуальные эффекты и повышая долговечность покрытия. 3. Архитектурные наружные покрытияВ красках для наружных работ MT-5008HD образует УФ-стойкие, противообрастающие и самоочищающиеся покрытия. Фотокаталитическая активность наночастиц TiO₂ разлагает органические загрязнители, прилипшие к поверхности, которые затем смываются дождем, снижая затраты на техническое обслуживание и сохраняя яркие цвета фасада на протяжении длительного времени. 4. Краски для обшивки самолетовАвиационные покрытия требуют исключительной прочности и защиты. Наночастицы TiO₂ MT-5008HD поглощают и рассеивают УФ-лучи, замедляя старение покрытия, повышая износостойкость поверхности и улучшая защиту от коррозии. Их фотокаталитическая самоочищающаяся функция также помогает поддерживать чистоту поверхностей самолета, снижая частоту технического обслуживания и продлевая срок службы. Мы сердечно приглашаем вас посетить наш завод, чтобы лично ознакомиться с нашими производственными возможностями и изучить высококачественные области применения нашей продукции. Для получения более подробной информации о компании Kmeris.®Если вам нужен наночастицы диоксида титана MT-5008HD или вы хотите обсудить, как они могут удовлетворить ваши конкретные потребности, пожалуйста, свяжитесь с нами. Мы будем рады сотрудничеству с вами и поможем вам раскрыть весь потенциал наночастиц TiO₂ в ваших приложениях.

Диоксид титана (TiO₂) — распространенный белый неорганический пигмент, широко используемый в покрытиях, пластмассах, косметике и пищевой промышленности. С развитием нанотехнологий, Микрочастицы диоксида титана (TiO₂) Появилась новая технология. Хотя оба вещества химически состоят из TiO₂, они значительно различаются по структуре, характеристикам и областям применения. 1. Размер частиц и структурные различияОбычный диоксид титана: размер частиц обычно превышает 200–300 нанометров, попадая в микронный диапазон. Более крупные частицы имеют относительно меньшую площадь поверхности.Наночастицы диоксида титана: размер частиц обычно составляет менее 100 нанометров, иногда в диапазоне 10–50 нанометров. Эти чрезвычайно мелкие частицы обладают значительно увеличенной площадью поверхности, демонстрируя выраженные наноразмерные эффекты.Разница в размере частиц приводит к заметным изменениям оптических свойств, химической активности и диспергируемости. 2. Различия в оптических характеристикахНепрозрачность и белизна: Обычный TiO₂ обеспечивает превосходную непрозрачность благодаря высокому показателю преломления и подходящему размеру частиц. Наночастицы TiO₂ имеют несколько меньшую непрозрачность, поскольку их частицы меньше длины волны видимого света, что делает их подходящими для прозрачных или полупрозрачных покрытий.Оптические эффекты: Нано ТиО₂ Обладает высокой фотокаталитической активностью под воздействием ультрафиолетового излучения и может эффективно поглощать и рассеивать УФ-лучи, что делает его идеальным для солнцезащитных кремов и самоочищающихся материалов. 3. Химическая активность и функциональные различияОбычный TiO₂: химически стабилен и вряд ли способен инициировать фотокаталитические реакции.Наночастицы TiO₂: Благодаря большой площади поверхности и обилию реакционноспособных центров, они легко генерируют свободные радикалы под воздействием света. Это делает их полезными для самоочищающихся покрытий, очистки воздуха и разложения органических загрязнителей.Однако такая высокая активность может представлять потенциальную опасность для органических материалов или биологических тканей, поэтому для снижения подобных рисков часто применяется модификация поверхности (например, покрытие диоксидом кремния или оксидом алюминия).4. Диспергируемость и технологические характеристикиОбычный TiO₂: Более крупные частицы имеют тенденцию оседать или агломерироваться и требуют механического перемешивания или диспергирующих веществ для поддержания однородности.Наночастицы TiO₂: малый размер частиц и высокая поверхностная энергия облегчают образование стабильных дисперсий, но они также склонны к агломерации, что требует обработки поверхности или применения диспергирующих веществ для поддержания равномерного распределения. 5. Различия в примененииОсобенностьОбычный TiO₂Нано ТиО₂НепрозрачностьВысокийНижний уровень, подходит для прозрачных применений.Поглощение УФ-излученияУмеренныйВысокая эффективность, идеально подходит для солнцезащитных кремов и фотокатализа.Фотокаталитическая активностьНизкийВысокая эффективность, подходит для самоочищения и очистки окружающей среды.КосметикаВ основном непрозрачное покрытиеСолнцезащитные кремы, прозрачные тональные кремыПокрытияКраски для внутренних и наружных работ, пластиковые шпатлевкиФункциональные покрытия, антибактериальные покрытия, фотокаталитические покрытия, Самоочищающиеся покрытия Хотя наночастицы диоксида титана и обычный диоксид титана имеют общее происхождение, они разошлись по двум различным технологическим путям: один как «пигмент», а другой как «функциональный материал». Понимание принципиальных различий между ними является первым шагом к научному выбору материалов и точному проектированию продукции. Благодаря постоянному совершенствованию технологий модификации поверхности и композитных материалов, перспективы применения наночастиц диоксида титана в охране окружающей среды, возобновляемой энергетике и высокотехнологичном производстве становятся все шире.

Высокопигментированные сажа и органические пигменты, как известно, трудно диспергировать — эта проблема особенно часто встречается в высококачественных автомобильных и промышленных покрытиях. Это часто приводит к увеличению вязкости системы, росту затрат на шлифовку, снижению стабильности при хранении и даже к дефектам в сухой пленке, таким как отклонение оттенка (например, красноватая сажа), всплывание, растекание и снижение блеска. Наш продукт предлагает эффективное и надежное решение этих проблем. При работе с сажей с большой площадью поверхности и органическими пигментами сложной структуры диспергаторы часто сталкиваются с дилеммой: они должны снижать вязкость системы, одновременно сохраняя стабильность цвета. Для удовлетворения этих высоких требований наш KBS-6175 диспергирующая добавкаОбладает уникальной структурой полиуретанового сополимера и представляет собой системное решение. Аналогичен BYK-163 и EFKA-4063. Выходит за рамки традиционной функциональности добавок, коренным образом изменяя поведение дисперсии пигмента за счет двойного механизма стабилизации, сочетающего стерические препятствия и электростатическое отталкивание. Как KBS-6175 обеспечивает баланс между снижением вязкости и стабильностью цвета?1. Стерический барьер препятствияДлинноцепочечные полимеры образуют прочный трехмерный защитный слой на поверхности пигмента, действуя как физический каркас, разделяющий соседние частицы и эффективно предотвращающий флокуляцию и агломерацию, вызванные броуновским движением. 2. Электростатическое отталкиваниеЧастицы пигмента получают равномерный поверхностный заряд, создавая вторичный «защитный механизм» за счет электростатического отталкивания. Это обеспечивает стабильность системы даже при высоком содержании твердых частиц или высоких сдвиговых нагрузках.Этот двойной механизм стабилизации, сочетающий физические и химические свойства, эффективно решает распространенную проблему со-флокуляции в многокомпонентных системах, закладывая прочную основу для долговременной стабильности покрытий при хранении.Почему стоит выбрать именно наш KBS-6175?1. Улучшает качество черного цвета.KBS-6175 специально разработан для высокопигментированной сажи. После диспергирования черная паста приобретает чистый, интенсивный голубоватый оттенок, устраняя распространенные в отрасли красноватые или желтоватые тона. Это обеспечивает точное соответствие цвета и высококачественный внешний вид покрытия. 2. Сокращает время шлифовки и производственный цикл.KBS-6175 эффективно снижает вязкость суспензии в процессе измельчения, повышая эффективность и скорость. При тех же энергозатратах он позволяет увеличить производительность. Он также подходит для составов с высокой концентрацией пигмента, сокращая производственные циклы и обеспечивая прямую экономическую выгоду. 3. Улучшает блеск, насыщенность цвета и прозрачность.Только полностью диспергированные пигменты могут обеспечить оптимальные характеристики. С KBS-6175 покрытия демонстрируют значительное улучшение блеска, насыщенности цвета, прозрачности и укрывистости, что приводит к более насыщенному и стойкому цветопередаче. 4. Широкая совместимость с различными областями примененияKBS-6175 обладает высокой совместимостью с двухкомпонентными полиуретановыми (2K PU) системами и системами термообработки. Он надежно работает в автомобильных покрытиях, промышленных антикоррозионных покрытиях, архитектурных покрытиях и покрытиях для древесины, способствуя разработке разнообразных продуктовых линеек. Выберите наш KBS-6175 для эффективного решения таких сложных задач, как нанесение покрытий с затрудненной дисперсией. высокопигментная сажаПлохая стабильность органических пигментов, а также проблемы, такие как всплывание и растекание. Для получения технической документации и рекомендаций по применению, пожалуйста, свяжитесь с нами.

В настоящее время существует лишь несколько систематических исследований, сравнивающих характеристики покрытий TGIC и ГААВ данном исследовании были протестированы два типа отверждающих агентов для наружного применения. Покрытия, изготовленные с использованием различных отверждающих агентов, были испытаны с помощью таких методов, как кипячение в воде, высокотемпературная сушка, протирка растворителем и ускоренное атмосферное воздействие. Результаты показали, что при отверждении одной и той же полиэфирной смолы с помощью TGIC и HAA соответственно, полиэфирно-TGIC покрытие продемонстрировало лучшие показатели устойчивости к кипению воды и пожелтению при высокотемпературном отжиге. В свою очередь, полиэфирно-HAA покрытие показало лучшую устойчивость к протиранию растворителями и лучшие показатели атмосферостойкости. Поскольку термореактивные порошковые покрытия представляют собой полимерные материалы, их эксплуатационные характеристики в первую очередь зависят от структуры и агрегатного состояния используемой смолы. Отвердитель играет ключевую роль в определении агрегатного состояния смолы. Триглицидилизоцианурат (TGIC) и гидроксиалкиламид (HAA) являются двумя основными отверждающими агентами для термореактивных порошковых покрытий для наружного применения. Порошковые покрытия, отвержденные с помощью TGIC, обычно обладают превосходной свето- и термостойкостью, износостойкостью и выдающимися атмосферными свойствами. В результате TGIC остается очень популярным с момента своего появления. Однако по мере повышения уровня жизни населения и роста экологической осведомленности, TGIC подвергается все более пристальному вниманию из-за своей токсичности и вреда, причиняемого окружающей среде в процессе его производства. Еще в 1998 году Европа и Австралия запретили использование TGIC. Будучи наиболее идеальной альтернативой TGIC, HAA быстро развивалась в отрасли с момента своего успешного создания. В 2003 году она официально заменила TGIC, став крупнейшим в мире отвердителем для атмосферостойких порошковых покрытий. За исключением некоторых свойств, где она уступает порошковым покрытиям, отвержденным TGIC, общие характеристики порошковых покрытий, отвержденных HAA, сопоставимы с характеристиками систем, отвержденных TGIC. Данное исследование посвящено изучению характеристик старения порошковых покрытий для наружного применения. Порошковые покрытия Образцы были получены с использованием TGIC и HAA соответственно, и были сопоставлены и исследованы преимущества и недостатки каждого из них с точки зрения характеристик старения.  1. Экспериментальная часть1.1 Экспериментальное сырьеСверхстойкая к атмосферным воздействиям полиэфирная смола (далее — полиэфир); отвердитель TGIC; отвердитель HAA; диоксид титана; сульфат бария; выравнивающий агент; бензоин; усилитель блеска.  1.2 Подготовка к порошковой покраске Таблица 1. Состав порошковых покрытий.СырьеСостав покрытия типа TGIC /гСостав покрытия типа HAA /гПолиэфирная смола279285TGIC/HAA2115Диоксид титана (TiO₂)102102Сульфат бария (BaSO₄)9090Выравнивающий агент44Бензоин22Осветлитель—2.2 Порошковые покрытия были приготовлены в соответствии с базовой рецептурой, представленной в таблице 1. Технологический процесс включал следующие этапы: дозирование → предварительное смешивание → экструзия → таблетирование → измельчение → просеивание → получение готового продукта. Приготовленные порошковые покрытия наносились методом электростатического распыления, а затем отверждались при температуре 200°C в течение 10 минут для получения порошковых покрытий. 1.3 Экспериментальные испытания и условия1.3.1 Изотермический тест на отверждениеИзотермические испытания порошковых покрытий на отверждение проводились с использованием дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК). Условия испытаний были следующими: азот в качестве защитного газа со скоростью потока 50 мл/мин; скорость нагрева 300 К/мин, быстрый нагрев до 200°C и выдержка в течение 20 мин. 1.3.2. Испытание кипящей водойИспытания кипячением воды проводились в стерилизующей скороварке с использованием деионизированной воды при температуре 120 °C. После кипячения воды поверхность покрытия вытирали насухо, а затем измеряли разницу в цвете и блеск. 1.3.3 Тест на скорость водопоглощенияКоэффициент водопоглощения покрытия рассчитывался на основе разницы масс до и после водопоглощения. Масса покрытия после вакуумной сушки обозначалась как m₁, а масса после погружения в воду или кипячения, при условии вытирания поверхности насухо бумагой, обозначалась как m₂. Коэффициент водопоглощения ω = [(m₂ − m₁)/m₁] × 100%. 1.3.4 Тест на выпечкуИспытания на выпекание проводились в печи с принудительной циркуляцией воздуха, время выпекания составляло 2 часа. После выпекания измерялись разница в цвете и блеск покрытия. 1.3.5 Тест на протирание растворителемПорошковое покрытие наносилось распылением на алюминиевую подложку и отверждалось при 200°C в течение 10 минут. Проводился тест на протирку метилэтилкетоном (МЭК) с нагрузкой 1000 г на тестовую панель и частотой протирки 50 раз в минуту. Записывалось количество протирок, необходимых для обнажения подложки. Для каждой толщины покрытия проводилась трехкратная протирка, и вычислялось среднее значение трех результатов. 1.3.6 Ускоренное испытание на искусственное выветриваниеУскоренные испытания на искусственное атмосферное воздействие проводились с использованием тестера QUV-313. Условия испытаний были следующими: интенсивность излучения 0,71 Вт/м², 4 часа воздействия света при 60°C, затем 4 часа конденсации при 50°C. После испытаний измерялись разница в цвете и блеск поверхности покрытия. 1.3.7 Испытание толщины покрытияИспытание на толщину покрытия проводилось в соответствии со стандартом GB/T 4957. 1.3.8 Тест на блеск покрытияИспытание на блеск покрытия проводилось в соответствии со стандартом GB/T 9754 при угле падения 60°. 1.3.9 Тест на разницу в цвете покрытияИспытание на различие в цвете покрытия проводилось в соответствии со стандартами GB/T 11186.2 и GB/T 11186.3.  2. Результаты и обсуждение2.1 Изотермический тест на отверждениеНа рисунке 1 показаны кривые изотермического процесса отверждения полиэстера-TGIC и полиэстера-HAA при 200 °C. На рисунке 1 показаны кривые изотермического процесса отверждения полиэстера-TGIC и полиэстера-HAA при 200°C. Экспериментальные результаты показывают, что время достижения максимальной скорости реакции для полиэстера-TGIC в процессе изотермического отверждения составило 21 секунду, а для полиэстера-HAA — 15 секунд. Это указывает на более быстрое протекание реакции между полиэстером и TGIC. Между тем, как видно из кривой степени реакции отверждения (рисунок 2), через 600 секунд степень реакции полиэстера с TGIC достигла 98,82%, а полиэстера с HAA — 94,60%.При температуре 200 °C в течение того же периода времени реакция между полиэстером и TGIC протекала быстрее и достигала более высокой степени реакции по сравнению с реакцией между полиэстером и HAA. Это может быть связано с наличием в полиэстере ускорителя отверждения, который способствует реакции с TGIC, в то время как этот ускоритель не оказывает существенного ускоряющего эффекта на реакцию между полиэстером и HAA.В целом, при условиях отверждения при температуре 200 °C в течение 10 минут разница в степени реакции между полиэстером-TGIC и полиэстером-HAA относительно невелика, что мало влияет на общие различия в характеристиках покрытий. 2.2 Испытание на водостойкость На рисунке 3 показаны изменения разницы в цвете и сохранении блеска полиэфирного покрытия TGIC и полиэфирного покрытия HAA при различном времени кипячения воды. Как видно из рисунка 3, с увеличением времени кипячения воды разница в цвете покрытий возрастала, а сохранение блеска уменьшалось. Также можно заметить, что изменения разницы в цвете и сохранении блеска полиэфир-HAA покрытия были больше, чем у полиэфир-TGIC покрытия. В частности, сохранение блеска полиэфир-HAA покрытия резко снизилось. По мере увеличения времени кипячения воды поверхность полиэфир-HAA покрытия демонстрировала значительную потерю блеска и даже меление. Это явление может быть связано с большим свободным объемом полиэфир-HAA покрытия при 120 °C, что облегчает проникновение воды в покрытие и ее взаимодействие в процессе кипячения воды. Кроме того, для сравнения сродства покрытий к воде были исследованы показатели водопоглощения покрытий в различных условиях. В таблице 2 показаны показатели водопоглощения покрытий при комнатной температуре и после кипячения воды при 120°C в течение 2 часов. Видно, что при комнатной температуре показатель водопоглощения полиэфирного покрытия TGIC был немного выше, чем у полиэфирного покрытия HAA.Таблица 2. Водопоглощение покрытия в различных условиях.ПокрытиеПолиэстер-ТГИЦПолиэстер-HAAВодопоглощение (при комнатной температуре (~30)℃))1,53%0,86%Водопоглощение (120)℃/2 ч)9,54%31,2% После кипячения воды при 120 °C в течение 2 часов скорость водопоглощения обоих покрытий значительно изменилась по сравнению с показателями при комнатной температуре. После кипячения воды скорость водопоглощения полиэфирного покрытия с HAA резко возросла и была значительно выше, чем у полиэфирного покрытия с TGIC. Факторы, вызывающие изменения водопоглощения в различных условиях, могут быть связаны с тем, что при комнатной температуре структура покрытия остается плотной, что затрудняет адсорбцию воды и ее проникновение внутрь покрытия, в результате чего скорость водопоглощения для обоих покрытий оказывается относительно низкой. Однако в условиях кипения воды при 120 °C структура покрытия претерпевает значительные изменения, позволяя большому количеству воды проникать внутрь покрытия, что приводит к резкому увеличению водопоглощения. В случае полимеров ниже температуры стеклования внутренняя структура представляет собой жесткие «пустоты»; выше температуры стеклования внутренняя структура представляет собой гибкий «свободный объем». Разница в водопоглощении между полиэфирным покрытием TGIC и полиэфирным покрытием HAA при 120 °C может быть обусловлена ​​большей гибкостью полиэфирного покрытия HAA по сравнению с полиэфирным покрытием TGIC. Полиэфирное покрытие HAA имеет больший свободный объем при 120 °C, что позволяет ему вмещать больше воды.  2.3 Испытание на термостойкость  На рисунке 4 показаны изменения разницы в цвете и сохранении блеска полиэфирного покрытия TGIC и полиэфирного покрытия HAA после запекания при различных температурах. Можно заметить, что с повышением температуры запекания разница в цвете обоих покрытий увеличивалась, причем изменение разницы в цвете покрытия из полиэстера с HAA было значительно больше, чем у покрытия из полиэстера с TGIC. Это в основном связано с наличием азотистых элементов в самом ГАА и в процессе его производства, которые склонны к обесцвечиванию, а также с азотсодержащими примесями, остающимися после производства ГАА. В условиях высоких температур происходит ряд реакций, в результате которых образуются хромофорные группы, вызывающие пожелтение. В процессе запекания сохранение блеска полиэфирного покрытия TGIC первоначально оставалось неизменным, а затем резко снизилось при 250 °C. Это было в основном связано с вторичным плавлением покрытия при 250 °C, что привело к сильному эффекту «апельсиновой корки» на поверхности покрытия. В отличие от этого, сохранение блеска полиэфирного покрытия HAA оставалось неизменным или немного увеличилось при тех же условиях испытаний, главным образом за счет повторного выравнивания добавок на поверхности покрытия. Сравнивая результаты экспериментов с покрытиями из полиэстера-TGIC и полиэстера-HAA при различных температурах, можно заметить, что стойкость к пожелтению у полиэстера-TGIC значительно превосходит стойкость полиэстера-HAA. Однако при 250 °C покрытие из полиэстера-TGIC подвергается вторичному плавлению, что серьезно ухудшает его нормальное использование. Поэтому при использовании полиэстера-TGIC следует избегать чрезмерно высоких температур.  2.4 Тест на устойчивость к растворителям Таблица 3. Обработка растворителем покрытий различной толщины.ПокрытиеПолиэстер-ТГИЦПолиэстер-HAAТолщина (~45)μm)1728Толщина (~55)μm)3338Толщина (~65)μm)4041  2.5 Ускоренное испытание на искусственное выветривание 

Океан — это мир необычайного биоразнообразия, в котором обитает более 8000 видов растений и 59000 видов животных. Среди них около 600 видов обрастающих растений и 18000 видов обрастающих животных выбирают корпус судна в качестве места прикрепления. Каждый из этих обрастающих организмов имеет свои особенности: балянусы обладают твердыми известковыми раковинами с чрезвычайно сильной адгезией, способными прочно прикрепляться даже при скорости судна в 10 узлов; устрицы и мидии — это моллюски, которые быстро растут, а выделяемые ими органические кислоты могут вызывать коррозию стальной пластины; асцидии и мшанки — это колониальные организмы, которые, как правило, образуют толстые слои обрастания на корпусе; водоросли, такие как зеленые и бурые водоросли, используют фотосинтез для роста и в основном распространены вблизи ватерлинии; Кроме того, бактериальная слизь, выделяемая бактериями и диатомовыми водорослями, представляет собой начальную стадию процесса обрастания, создавая условия для последующего прикрепления более крупных организмов. Влияние этих обрастающих организмов намного серьезнее, чем можно себе представить: при обрастании всего 5% корпуса расход топлива увеличивается на 10%. Когда обрастание достигает 50%, расход топлива возрастает более чем на 40%. В глобальном масштабе, если бы средний уровень обрастания мирового флота составлял 50%, ежегодно сжигалось бы дополнительно 7,06 миллиарда тонн топлива, что привело бы к выбросу 210 миллионов тонн углекислого газа. Когда корпус судна сильно покрывается ракушками, устрицами и водорослями, это все равно что надеть тяжелые доспехи — не только снижается скорость хода и резко возрастает расход топлива, но, что еще более тревожно, выделения этих организмов незаметно разъедают сталь, сокращая срок службы судна. В условиях вызовов, исходящих от этих «незваных гостей» — снижения скорости, увеличения расхода топлива и коррозии корпуса — человечество никогда не прекращало поиски решений. Сегодня мы погрузимся в мир противообрастающих покрытий для корпуса, сосредоточившись на этом неприметном слое краски, чтобы увидеть, как он стал важнейшей линией защиты в борьбе с морскими организмами. Что такое противообрастающее покрытие?Противообрастающее покрытие — это специальное покрытие, наносимое поверх антикоррозионной грунтовки на корпусе судна. Оно работает за счет непрерывного высвобождения противообрастающих агентов, образуя тонкий слой, содержащий активные ингредиенты, на границе раздела между морской водой и покрытием, уничтожая или отпугивая личинки и споры морских организмов, пытающихся прикрепиться. Поддержание эффективности противообрастающих покрытий на протяжении всего цикла докования судна, составляющего приблизительно пять лет, представляет собой серьезную техническую проблему. 1. Характеристики противообрастающих покрытийЭффективность противообрастающих свойств: Предотвращает прикрепление морских организмов в течение определенного периода времени.Выщелачивание противообрастающего агента: Непрерывный и стабильный выброс в морскую воду.Водопроницаемость: Для предотвращения вымывания противообрастающего агента пленочное покрытие должно обладать определенной степенью водопроницаемости.Межслойная адгезия: Хорошее сцепление с антикоррозионной грунтовкой, с взаимной растворимостью между слоями покрытия.Устойчивость к воздействию морской воды: При длительном погружении не образуются волдыри и не шелушится кожа.Самополирующиеся свойства (современные типы): постепенное растворение пленочного покрытия во время движения, приводящее к постепенному сглаживанию поверхности. 2. Состав противообрастающих покрытийПротивообрастающие средства: Основной компонент, который должен быть слабо растворим в морской воде и способен убивать или отпугивать морские организмы.Традиционные: оксид меди(I), оловоорганические соединения (ТБТ), оксид ртути (запрещены), ДДТ (постепенно выведен из употребления).Современные препараты: пиритион меди, пиритион цинка, зинеб, изотиазолон и др. (низкая токсичность, экологичность).Связующие вещества/смолы: Контролируйте скорость вымывания противообрастающих веществ.Растворимые связующие вещества: канифоль (традиционная), органооловянные сополимеры (запрещены), акриловые сополимеры (современные безоловянные типы).Нерастворимые связующие вещества: асфальт, хлорированный каучук, акриловые смолы и т. д.Пигменты: Улучшение механических свойств и регулирование скорости выщелачивания; обычно используются оксид цинка, красный оксид железа, тальк.Растворители и добавки: Тиксотропные агенты, противоосаждающие агенты, стабилизаторы и т. д. 3. Механизм предотвращения обрастания: как отпугнуть незваных гостей?Механизм действия противообрастающего покрытия следующий: при контакте пленки покрытия с морской водой противообрастающие агенты (например, ионы меди) постепенно растворяются в морской воде, образуя на поверхности покрытия тонкий активный слой толщиной приблизительно от десяти до двадцати микрон, тем самым отталкивая или уничтожая личинки и споры морских организмов, пытающихся прикрепиться. Скорость высвобождения противообрастающих агентов измеряется «скоростью выщелачивания». Для сохранения эффективности различным противообрастающим агентам требуется разная скорость выщелачивания: для ионов меди — приблизительно 10 мкг/(см²·сут); для оловоорганических соединений — всего 1–2 мкг/(см²·сут). Контроль скорости выщелачивания имеет решающее значение: если скорость падает ниже критического значения, эффективность противообрастающих свойств снижается; если она превышает критическое значение, происходит потеря противообрастающих агентов и сокращается срок службы покрытия. Поэтому высокоэффективное противообрастающее покрытие должно поддерживать стабильную скорость выщелачивания, немного превышающую критическое значение, на протяжении всего периода своей службы, который может длиться несколько лет. Виды противообрастающих покрытий: пять поколений — от традиционных до перспективных.В ответ на проблему обрастания морских судов, противообрастающие покрытия за последние несколько десятилетий претерпели множество технологических изменений. От ранних традиционных противообрастающих покрытий до революционных самополирующихся покрытий на основе оловоорганических соединений, до современных самополирующихся систем без олова и даже до перспективных нетоксичных покрытий с низкой поверхностной энергией — каждый технологический прорыв представляет собой стремление к лучшему балансу между эффективностью противообрастающих свойств, сроком службы и экологической безопасностью. Этот путь технологической эволюции также отражает углубляющееся понимание человечеством необходимости защиты морской среды. Первое поколение: традиционные типы (растворимые / контактные / диффузионные) противообрастающие средства.Растворимые противообрастающие агенты:В качестве растворимого связующего вещества используется канифоль, благодаря чему вся пленка краски постепенно растворяется в морской воде, обеспечивая непрерывное высвобождение противообрастающих веществ.Недостатки: высокая начальная скорость выщелачивания, быстрое снижение эффективности на более поздних стадиях и срок службы 1–3 года. Противообрастающие средства контактного типа:В качестве связующего используется нерастворимая смола с очень высоким содержанием противообрастающих добавок (объем ≥ 52,4%). Частицы плотно упакованы; по мере растворения поверхностного слоя внутренние добавки высвобождаются через пустоты.Срок службы: может превышать 2 года. Противообрастающие агенты диффузионного типа:В качестве противообрастающих агентов используются оловоорганические соединения (сейчас их производство прекращено). Морская вода проникает в покрытие, вызывая его набухание, а противообрастающие агенты диффундируют наружу из внутренней части пленки. Противообрастающие агенты второго поколения: самополирующиеся органооловянные сополимеры (TBT-SPC).Разработанный в 1970-х годах, этот материал стал революционным нововведением в технологии защиты от обрастания. Органооловянный сополимер служит одновременно и противообрастающим агентом, и связующим веществом. В морской воде он подвергается гидролизу, обеспечивая равномерное высвобождение оловоорганического соединения, в то время как лакокрасочная пленка постепенно растворяется. В результате поверхность становится все более гладкой — это явление известно как эффект «самополировки». Преимущества:Стабильная скорость вымывания противообрастающих агентов, срок службы до 5 лет.Самосглаживающаяся пленка снижает сопротивление и экономит топливо.Устойчив к чередованию влажных и сухих условий, подходит для использования на уровне ватерлинии.Простота в обслуживании, возможность прямого нанесения нового покрытия. Роковой недостаток:Оловоорганические соединения обладают высокой токсичностью для нецелевых морских организмов. Было показано, что они вызывают импосексу у брюхоногих моллюсков и деформации у устриц, а также могут попадать в организм человека через пищевую цепь. В 2001 году Международная морская организация (ИМО) приняла Международную конвенцию о контроле вредных противообрастающих систем на судах (Конвенция о противообрастающих системах), что привело к глобальному запрету на противообрастающие краски на основе олова. Полный запрет вступил в силу 1 января 2008 года. Третье поколение: самополирующиеся противообрастающие покрытия без содержания олова (сегодня широко распространены)Разработанные в качестве замены системам на основе ТБТ, эти покрытия в основном делятся на три категории: 1. Противообрастающие покрытия гидратационного типа (CDP).В качестве растворимого связующего используется канифоль, а скорость высвобождения контролируется гидрофобными смолами. Механизм действия следующий: канифоль реагирует с морской водой, высвобождая биоциды, в то время как поверхностная гидрофобная смола образует сотоподобную структуру. Под действием морской воды эти структуры разрушаются, обеспечивая «механическую полировку».Срок службы: приблизительно 36 месяцевОсобенности: Более низкая стоимость, но образует относительно толстый выщелоченный (омыленный) слой (~75 мкм), требующий промывки пресной водой под высоким давлением во время технического обслуживания. 2. Противообрастающие покрытия гидролизного типа (SPC).В качестве связующих веществ используются сополимеры акрилата меди, акрилата цинка или силилакрилата. Эти вещества подвергаются гидролизу или ионному обмену в морской воде, что обеспечивает контролируемое и равномерное высвобождение противообрастающих агентов, достигая истинной «химической полировки».Характеристики: тонкий слой выщелоченной смолы (~25 мкм), превосходные самовыравнивающиеся свойства и срок службы до 60 месяцев. Подходит для скоростных судов (>20 узлов).Противообрастающие покрытия на основе акрилата цинка:Полимер–COO–Zn–X + Na⁺ → Полимер–COO⁻Na⁺ + Zn²⁺ + X⁻Противообрастающие покрытия на основе силилакрилата:Полимер–COO–SiR₃ + Na⁺ + Cl⁻ → Полимер–COO⁻Na⁺ + R₃SiCl 3. Гибридные противообрастающие покрытияСочетает в себе технологии CDP и SPC, обеспечивая высокое содержание твердых веществ (~60%). Толщина выщелоченного слоя составляет около 45 мкм, что обеспечивает срок службы 36–60 месяцев при умеренной стоимости. Четвертое поколение: противообрастающие покрытия с низкой поверхностной энергией (нетоксичные).Это представляет собой наиболее идеальный подход к защите от обрастания: отсутствие выделения каких-либо противообрастающих веществ. Создавая сверхнизкую поверхностную энергию, покрытие затрудняет прикрепление морских организмов или предотвращает их прочное прилипание. Любые прикрепившиеся организмы могут быть легко удалены потоком воды во время работы судна. Основные материалы:Силиконовые смолы (полидиметилсилоксан, ПДМС)Фторуглеродные смолы Преимущества:Абсолютно нетоксичен и экологически безопасен.Срок службы противообрастающего покрытия составляет 5–10 лет.Снижение затрат на докование и техническое обслуживание. Ограничения:Наилучшим образом подходит для судов, работающих на относительно высоких скоростях (15–30 узлов).Высокая стоимостьСложный процесс подачи заявкиОтносительно слабая адгезия Последние события:Фторированные полисилоксаны (такие как PNFHMS и PTFPMS), которые сочетают низкую поверхностную энергию фторуглеродов с высокой эластичностью силиконовых материалов. Новейший стандарт для противообрастающих покрытий днища судов: GB/T 6822—2024В 2006 году Китай объединил и пересмотрел GB/T 13351—1992 Общие технические условия применения антикоррозионных красок для днища судови GB/T 6822—1986 Общие технические условия применения противообрастающих красок для днища судовв GB/T 6822—2008 Системы противообрастающих и антикоррозионных покрытий для корпусов судов.В обновленном стандарте GB/T 6822—2024 установлены следующие требования к противообрастающим покрытиям:Совместимость с антикоррозионными покрытиями:Включает в себя испытания на погружение в мелководье, динамические имитационные испытания и испытания на совместимость с катодной защитой.Противообрастающие свойства:Оценка проводилась методом погружения в мелководье.Требования к токсичности:Не должен содержать асбест или запрещенные химические вещества.Свойства приложения:Подходит для безвоздушного распыления под высоким давлением, пневматического распыления, нанесения покрытий валиком и кистью.Стабильность при хранении:После 1 года естественного хранения или 30 дней ускоренного хранения покрытие должно равномерно перемешиваться в течение 5 минут. Тенденции развития в будущем: экологичность, долговечность и низкая поверхностная энергия.Развитие безоловянных самополирующихся покрытий:Дальнейшая оптимизация сополимеров меди, цинка и силилакрилата для повышения стабильности полировки и увеличения срока службы противообрастающих покрытий.Противообрастающие покрытия без содержания меди:Сократить использование оксида меди(I) и разработать системы с низким содержанием меди или без меди, основанные преимущественно на органических противообрастающих агентах.Модернизация покрытий с низкой поверхностной энергией:Преодоление трудностей нанесения и плохой адгезии силиконовых покрытий позволит расширить область их применения.Биоразлагаемые противообрастающие агенты:Извлекайте природные противообрастающие вещества из морских растений и животных, такие как капсаицин и экстракты эвкалипта.Противообрастающее покрытие из ворса:Используйте микроволоконные структуры, чтобы затруднить прикрепление обрастающих организмов.Покрытия для интеллектуального мониторинга:Интегрируйте датчики в покрытия для обеспечения обратной связи в режиме реального времени о состоянии высвобождения противообрастающего агента. Разработка морских противообрастающих покрытий по-прежнему сталкивается с множеством проблем. С одной стороны, необходимо найти баланс между эффективностью защиты от обрастания и экологической безопасностью; с другой стороны, необходимо адаптироваться к изменениям в различных морских условиях, скоростях движения и циклах эксплуатации. От взлета и падения оловоорганических соединений до появления самополирующихся покрытий без олова и продолжающихся исследований покрытий с низкой поверхностной энергией — каждое достижение представляет собой стремление к более экологичным и долговечным решениям. Поэтому будущие направления развития будут уделять больше внимания защите окружающей среды, высокой эффективности и долговечности, а также многофункциональной интеграции, например, интегрированным системам покрытий, сочетающим антикоррозионные, противообрастающие свойства и снижение сопротивления. В условиях множества проблем, связанных с противообрастающими покрытиями для морской среды — баланс между экологической безопасностью, адаптивностью к окружающей среде и долгосрочной эффективностью — будущие технологические прорывы зависят от непрерывных инноваций в основных материалах. Китайская группа компаний AAB находится на переднем крае отрасли, предлагая широкий спектр высокоэффективных противообрастающих сырьевых материалов и решений: От Самополирующаяся смола на основе акрилата меди и Силилакрилатная самополирующаяся смола (SPSi-A100)к высокоэффективным противообрастающим средствам, таким как Пиритион цинка (ZPT) , Порошок пиритиона меди 98% (CPT-98), и Паста/дисперсия пиритиона меди (CPT) а также фунгицид широкого спектра действия DCOIT 98% —Мы стремимся обеспечить стабильное качество и профессиональную техническую поддержку, помогая производителям покрытий разрабатывать высокоэффективные противообрастающие покрытия, сочетающие в себе экологичность, долговечность и многофункциональность.Независимо от того, сосредоточены ли вы на оптимизации традиционных систем или на разработке передовых экологически чистых противообрастающих технологий нового поколения, China AAB Group — ваш надежный партнер. Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше о наших популярных продуктах и ​​присоединиться к нам в развитии морских противообрастающих покрытий для более экологичного, эффективного и интеллектуального будущего.