случай

В настоящее время существует лишь несколько систематических исследований, сравнивающих характеристики покрытий TGIC и ГААВ данном исследовании были протестированы два типа отверждающих агентов для наружного применения. Покрытия, изготовленные с использованием различных отверждающих агентов, были испытаны с помощью таких методов, как кипячение в воде, высокотемпературная сушка, протирка растворителем и ускоренное атмосферное воздействие. Результаты показали, что при отверждении одной и той же полиэфирной смолы с помощью TGIC и HAA соответственно, полиэфирно-TGIC покрытие продемонстрировало лучшие показатели устойчивости к кипению воды и пожелтению при высокотемпературном отжиге. В свою очередь, полиэфирно-HAA покрытие показало лучшую устойчивость к протиранию растворителями и лучшие показатели атмосферостойкости. Поскольку термореактивные порошковые покрытия представляют собой полимерные материалы, их эксплуатационные характеристики в первую очередь зависят от структуры и агрегатного состояния используемой смолы. Отвердитель играет ключевую роль в определении агрегатного состояния смолы. Триглицидилизоцианурат (TGIC) и гидроксиалкиламид (HAA) являются двумя основными отверждающими агентами для термореактивных порошковых покрытий для наружного применения. Порошковые покрытия, отвержденные с помощью TGIC, обычно обладают превосходной свето- и термостойкостью, износостойкостью и выдающимися атмосферными свойствами. В результате TGIC остается очень популярным с момента своего появления. Однако по мере повышения уровня жизни населения и роста экологической осведомленности, TGIC подвергается все более пристальному вниманию из-за своей токсичности и вреда, причиняемого окружающей среде в процессе его производства. Еще в 1998 году Европа и Австралия запретили использование TGIC. Будучи наиболее идеальной альтернативой TGIC, HAA быстро развивалась в отрасли с момента своего успешного создания. В 2003 году она официально заменила TGIC, став крупнейшим в мире отвердителем для атмосферостойких порошковых покрытий. За исключением некоторых свойств, где она уступает порошковым покрытиям, отвержденным TGIC, общие характеристики порошковых покрытий, отвержденных HAA, сопоставимы с характеристиками систем, отвержденных TGIC. Данное исследование посвящено изучению характеристик старения порошковых покрытий для наружного применения. Порошковые покрытия Образцы были получены с использованием TGIC и HAA соответственно, и были сопоставлены и исследованы преимущества и недостатки каждого из них с точки зрения характеристик старения.  1. Экспериментальная часть1.1 Экспериментальное сырьеСверхстойкая к атмосферным воздействиям полиэфирная смола (далее — полиэфир); отвердитель TGIC; отвердитель HAA; диоксид титана; сульфат бария; выравнивающий агент; бензоин; усилитель блеска.  1.2 Подготовка к порошковой покраске Таблица 1. Состав порошковых покрытий.СырьеСостав покрытия типа TGIC /гСостав покрытия типа HAA /гПолиэфирная смола279285TGIC/HAA2115Диоксид титана (TiO₂)102102Сульфат бария (BaSO₄)9090Выравнивающий агент44Бензоин22Осветлитель—2.2 Порошковые покрытия были приготовлены в соответствии с базовой рецептурой, представленной в таблице 1. Технологический процесс включал следующие этапы: дозирование → предварительное смешивание → экструзия → таблетирование → измельчение → просеивание → получение готового продукта. Приготовленные порошковые покрытия наносились методом электростатического распыления, а затем отверждались при температуре 200°C в течение 10 минут для получения порошковых покрытий. 1.3 Экспериментальные испытания и условия1.3.1 Изотермический тест на отверждениеИзотермические испытания порошковых покрытий на отверждение проводились с использованием дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК). Условия испытаний были следующими: азот в качестве защитного газа со скоростью потока 50 мл/мин; скорость нагрева 300 К/мин, быстрый нагрев до 200°C и выдержка в течение 20 мин. 1.3.2. Испытание кипящей водойИспытания кипячением воды проводились в стерилизующей скороварке с использованием деионизированной воды при температуре 120 °C. После кипячения воды поверхность покрытия вытирали насухо, а затем измеряли разницу в цвете и блеск. 1.3.3 Тест на скорость водопоглощенияКоэффициент водопоглощения покрытия рассчитывался на основе разницы масс до и после водопоглощения. Масса покрытия после вакуумной сушки обозначалась как m₁, а масса после погружения в воду или кипячения, при условии вытирания поверхности насухо бумагой, обозначалась как m₂. Коэффициент водопоглощения ω = [(m₂ − m₁)/m₁] × 100%. 1.3.4 Тест на выпечкуИспытания на выпекание проводились в печи с принудительной циркуляцией воздуха, время выпекания составляло 2 часа. После выпекания измерялись разница в цвете и блеск покрытия. 1.3.5 Тест на протирание растворителемПорошковое покрытие наносилось распылением на алюминиевую подложку и отверждалось при 200°C в течение 10 минут. Проводился тест на протирку метилэтилкетоном (МЭК) с нагрузкой 1000 г на тестовую панель и частотой протирки 50 раз в минуту. Записывалось количество протирок, необходимых для обнажения подложки. Для каждой толщины покрытия проводилась трехкратная протирка, и вычислялось среднее значение трех результатов. 1.3.6 Ускоренное испытание на искусственное выветриваниеУскоренные испытания на искусственное атмосферное воздействие проводились с использованием тестера QUV-313. Условия испытаний были следующими: интенсивность излучения 0,71 Вт/м², 4 часа воздействия света при 60°C, затем 4 часа конденсации при 50°C. После испытаний измерялись разница в цвете и блеск поверхности покрытия. 1.3.7 Испытание толщины покрытияИспытание на толщину покрытия проводилось в соответствии со стандартом GB/T 4957. 1.3.8 Тест на блеск покрытияИспытание на блеск покрытия проводилось в соответствии со стандартом GB/T 9754 при угле падения 60°. 1.3.9 Тест на разницу в цвете покрытияИспытание на различие в цвете покрытия проводилось в соответствии со стандартами GB/T 11186.2 и GB/T 11186.3.  2. Результаты и обсуждение2.1 Изотермический тест на отверждениеНа рисунке 1 показаны кривые изотермического процесса отверждения полиэстера-TGIC и полиэстера-HAA при 200 °C. На рисунке 1 показаны кривые изотермического процесса отверждения полиэстера-TGIC и полиэстера-HAA при 200°C. Экспериментальные результаты показывают, что время достижения максимальной скорости реакции для полиэстера-TGIC в процессе изотермического отверждения составило 21 секунду, а для полиэстера-HAA — 15 секунд. Это указывает на более быстрое протекание реакции между полиэстером и TGIC. Между тем, как видно из кривой степени реакции отверждения (рисунок 2), через 600 секунд степень реакции полиэстера с TGIC достигла 98,82%, а полиэстера с HAA — 94,60%.При температуре 200 °C в течение того же периода времени реакция между полиэстером и TGIC протекала быстрее и достигала более высокой степени реакции по сравнению с реакцией между полиэстером и HAA. Это может быть связано с наличием в полиэстере ускорителя отверждения, который способствует реакции с TGIC, в то время как этот ускоритель не оказывает существенного ускоряющего эффекта на реакцию между полиэстером и HAA.В целом, при условиях отверждения при температуре 200 °C в течение 10 минут разница в степени реакции между полиэстером-TGIC и полиэстером-HAA относительно невелика, что мало влияет на общие различия в характеристиках покрытий. 2.2 Испытание на водостойкость На рисунке 3 показаны изменения разницы в цвете и сохранении блеска полиэфирного покрытия TGIC и полиэфирного покрытия HAA при различном времени кипячения воды. Как видно из рисунка 3, с увеличением времени кипячения воды разница в цвете покрытий возрастала, а сохранение блеска уменьшалось. Также можно заметить, что изменения разницы в цвете и сохранении блеска полиэфир-HAA покрытия были больше, чем у полиэфир-TGIC покрытия. В частности, сохранение блеска полиэфир-HAA покрытия резко снизилось. По мере увеличения времени кипячения воды поверхность полиэфир-HAA покрытия демонстрировала значительную потерю блеска и даже меление. Это явление может быть связано с большим свободным объемом полиэфир-HAA покрытия при 120 °C, что облегчает проникновение воды в покрытие и ее взаимодействие в процессе кипячения воды. Кроме того, для сравнения сродства покрытий к воде были исследованы показатели водопоглощения покрытий в различных условиях. В таблице 2 показаны показатели водопоглощения покрытий при комнатной температуре и после кипячения воды при 120°C в течение 2 часов. Видно, что при комнатной температуре показатель водопоглощения полиэфирного покрытия TGIC был немного выше, чем у полиэфирного покрытия HAA.Таблица 2. Водопоглощение покрытия в различных условиях.ПокрытиеПолиэстер-ТГИЦПолиэстер-HAAВодопоглощение (при комнатной температуре (~30)℃))1,53%0,86%Водопоглощение (120)℃/2 ч)9,54%31,2% После кипячения воды при 120 °C в течение 2 часов скорость водопоглощения обоих покрытий значительно изменилась по сравнению с показателями при комнатной температуре. После кипячения воды скорость водопоглощения полиэфирного покрытия с HAA резко возросла и была значительно выше, чем у полиэфирного покрытия с TGIC. Факторы, вызывающие изменения водопоглощения в различных условиях, могут быть связаны с тем, что при комнатной температуре структура покрытия остается плотной, что затрудняет адсорбцию воды и ее проникновение внутрь покрытия, в результате чего скорость водопоглощения для обоих покрытий оказывается относительно низкой. Однако в условиях кипения воды при 120 °C структура покрытия претерпевает значительные изменения, позволяя большому количеству воды проникать внутрь покрытия, что приводит к резкому увеличению водопоглощения. В случае полимеров ниже температуры стеклования внутренняя структура представляет собой жесткие «пустоты»; выше температуры стеклования внутренняя структура представляет собой гибкий «свободный объем». Разница в водопоглощении между полиэфирным покрытием TGIC и полиэфирным покрытием HAA при 120 °C может быть обусловлена ​​большей гибкостью полиэфирного покрытия HAA по сравнению с полиэфирным покрытием TGIC. Полиэфирное покрытие HAA имеет больший свободный объем при 120 °C, что позволяет ему вмещать больше воды.  2.3 Испытание на термостойкость  На рисунке 4 показаны изменения разницы в цвете и сохранении блеска полиэфирного покрытия TGIC и полиэфирного покрытия HAA после запекания при различных температурах. Можно заметить, что с повышением температуры запекания разница в цвете обоих покрытий увеличивалась, причем изменение разницы в цвете покрытия из полиэстера с HAA было значительно больше, чем у покрытия из полиэстера с TGIC. Это в основном связано с наличием азотистых элементов в самом ГАА и в процессе его производства, которые склонны к обесцвечиванию, а также с азотсодержащими примесями, остающимися после производства ГАА. В условиях высоких температур происходит ряд реакций, в результате которых образуются хромофорные группы, вызывающие пожелтение. В процессе запекания сохранение блеска полиэфирного покрытия TGIC первоначально оставалось неизменным, а затем резко снизилось при 250 °C. Это было в основном связано с вторичным плавлением покрытия при 250 °C, что привело к сильному эффекту «апельсиновой корки» на поверхности покрытия. В отличие от этого, сохранение блеска полиэфирного покрытия HAA оставалось неизменным или немного увеличилось при тех же условиях испытаний, главным образом за счет повторного выравнивания добавок на поверхности покрытия. Сравнивая результаты экспериментов с покрытиями из полиэстера-TGIC и полиэстера-HAA при различных температурах, можно заметить, что стойкость к пожелтению у полиэстера-TGIC значительно превосходит стойкость полиэстера-HAA. Однако при 250 °C покрытие из полиэстера-TGIC подвергается вторичному плавлению, что серьезно ухудшает его нормальное использование. Поэтому при использовании полиэстера-TGIC следует избегать чрезмерно высоких температур.  2.4 Тест на устойчивость к растворителям Таблица 3. Обработка растворителем покрытий различной толщины.ПокрытиеПолиэстер-ТГИЦПолиэстер-HAAТолщина (~45)μm)1728Толщина (~55)μm)3338Толщина (~65)μm)4041  2.5 Ускоренное испытание на искусственное выветривание 

Океан — это мир необычайного биоразнообразия, в котором обитает более 8000 видов растений и 59000 видов животных. Среди них около 600 видов обрастающих растений и 18000 видов обрастающих животных выбирают корпус судна в качестве места прикрепления. Каждый из этих обрастающих организмов имеет свои особенности: балянусы обладают твердыми известковыми раковинами с чрезвычайно сильной адгезией, способными прочно прикрепляться даже при скорости судна в 10 узлов; устрицы и мидии — это моллюски, которые быстро растут, а выделяемые ими органические кислоты могут вызывать коррозию стальной пластины; асцидии и мшанки — это колониальные организмы, которые, как правило, образуют толстые слои обрастания на корпусе; водоросли, такие как зеленые и бурые водоросли, используют фотосинтез для роста и в основном распространены вблизи ватерлинии; Кроме того, бактериальная слизь, выделяемая бактериями и диатомовыми водорослями, представляет собой начальную стадию процесса обрастания, создавая условия для последующего прикрепления более крупных организмов. Влияние этих обрастающих организмов намного серьезнее, чем можно себе представить: при обрастании всего 5% корпуса расход топлива увеличивается на 10%. Когда обрастание достигает 50%, расход топлива возрастает более чем на 40%. В глобальном масштабе, если бы средний уровень обрастания мирового флота составлял 50%, ежегодно сжигалось бы дополнительно 7,06 миллиарда тонн топлива, что привело бы к выбросу 210 миллионов тонн углекислого газа. Когда корпус судна сильно покрывается ракушками, устрицами и водорослями, это все равно что надеть тяжелые доспехи — не только снижается скорость хода и резко возрастает расход топлива, но, что еще более тревожно, выделения этих организмов незаметно разъедают сталь, сокращая срок службы судна. В условиях вызовов, исходящих от этих «незваных гостей» — снижения скорости, увеличения расхода топлива и коррозии корпуса — человечество никогда не прекращало поиски решений. Сегодня мы погрузимся в мир противообрастающих покрытий для корпуса, сосредоточившись на этом неприметном слое краски, чтобы увидеть, как он стал важнейшей линией защиты в борьбе с морскими организмами. Что такое противообрастающее покрытие?Противообрастающее покрытие — это специальное покрытие, наносимое поверх антикоррозионной грунтовки на корпусе судна. Оно работает за счет непрерывного высвобождения противообрастающих агентов, образуя тонкий слой, содержащий активные ингредиенты, на границе раздела между морской водой и покрытием, уничтожая или отпугивая личинки и споры морских организмов, пытающихся прикрепиться. Поддержание эффективности противообрастающих покрытий на протяжении всего цикла докования судна, составляющего приблизительно пять лет, представляет собой серьезную техническую проблему. 1. Характеристики противообрастающих покрытийЭффективность противообрастающих свойств: Предотвращает прикрепление морских организмов в течение определенного периода времени.Выщелачивание противообрастающего агента: Непрерывный и стабильный выброс в морскую воду.Водопроницаемость: Для предотвращения вымывания противообрастающего агента пленочное покрытие должно обладать определенной степенью водопроницаемости.Межслойная адгезия: Хорошее сцепление с антикоррозионной грунтовкой, с взаимной растворимостью между слоями покрытия.Устойчивость к воздействию морской воды: При длительном погружении не образуются волдыри и не шелушится кожа.Самополирующиеся свойства (современные типы): постепенное растворение пленочного покрытия во время движения, приводящее к постепенному сглаживанию поверхности. 2. Состав противообрастающих покрытийПротивообрастающие средства: Основной компонент, который должен быть слабо растворим в морской воде и способен убивать или отпугивать морские организмы.Традиционные: оксид меди(I), оловоорганические соединения (ТБТ), оксид ртути (запрещены), ДДТ (постепенно выведен из употребления).Современные препараты: пиритион меди, пиритион цинка, зинеб, изотиазолон и др. (низкая токсичность, экологичность).Связующие вещества/смолы: Контролируйте скорость вымывания противообрастающих веществ.Растворимые связующие вещества: канифоль (традиционная), органооловянные сополимеры (запрещены), акриловые сополимеры (современные безоловянные типы).Нерастворимые связующие вещества: асфальт, хлорированный каучук, акриловые смолы и т. д.Пигменты: Улучшение механических свойств и регулирование скорости выщелачивания; обычно используются оксид цинка, красный оксид железа, тальк.Растворители и добавки: Тиксотропные агенты, противоосаждающие агенты, стабилизаторы и т. д. 3. Механизм предотвращения обрастания: как отпугнуть незваных гостей?Механизм действия противообрастающего покрытия следующий: при контакте пленки покрытия с морской водой противообрастающие агенты (например, ионы меди) постепенно растворяются в морской воде, образуя на поверхности покрытия тонкий активный слой толщиной приблизительно от десяти до двадцати микрон, тем самым отталкивая или уничтожая личинки и споры морских организмов, пытающихся прикрепиться. Скорость высвобождения противообрастающих агентов измеряется «скоростью выщелачивания». Для сохранения эффективности различным противообрастающим агентам требуется разная скорость выщелачивания: для ионов меди — приблизительно 10 мкг/(см²·сут); для оловоорганических соединений — всего 1–2 мкг/(см²·сут). Контроль скорости выщелачивания имеет решающее значение: если скорость падает ниже критического значения, эффективность противообрастающих свойств снижается; если она превышает критическое значение, происходит потеря противообрастающих агентов и сокращается срок службы покрытия. Поэтому высокоэффективное противообрастающее покрытие должно поддерживать стабильную скорость выщелачивания, немного превышающую критическое значение, на протяжении всего периода своей службы, который может длиться несколько лет. Виды противообрастающих покрытий: пять поколений — от традиционных до перспективных.В ответ на проблему обрастания морских судов, противообрастающие покрытия за последние несколько десятилетий претерпели множество технологических изменений. От ранних традиционных противообрастающих покрытий до революционных самополирующихся покрытий на основе оловоорганических соединений, до современных самополирующихся систем без олова и даже до перспективных нетоксичных покрытий с низкой поверхностной энергией — каждый технологический прорыв представляет собой стремление к лучшему балансу между эффективностью противообрастающих свойств, сроком службы и экологической безопасностью. Этот путь технологической эволюции также отражает углубляющееся понимание человечеством необходимости защиты морской среды. Первое поколение: традиционные типы (растворимые / контактные / диффузионные) противообрастающие средства.Растворимые противообрастающие агенты:В качестве растворимого связующего вещества используется канифоль, благодаря чему вся пленка краски постепенно растворяется в морской воде, обеспечивая непрерывное высвобождение противообрастающих веществ.Недостатки: высокая начальная скорость выщелачивания, быстрое снижение эффективности на более поздних стадиях и срок службы 1–3 года. Противообрастающие средства контактного типа:В качестве связующего используется нерастворимая смола с очень высоким содержанием противообрастающих добавок (объем ≥ 52,4%). Частицы плотно упакованы; по мере растворения поверхностного слоя внутренние добавки высвобождаются через пустоты.Срок службы: может превышать 2 года. Противообрастающие агенты диффузионного типа:В качестве противообрастающих агентов используются оловоорганические соединения (сейчас их производство прекращено). Морская вода проникает в покрытие, вызывая его набухание, а противообрастающие агенты диффундируют наружу из внутренней части пленки. Противообрастающие агенты второго поколения: самополирующиеся органооловянные сополимеры (TBT-SPC).Разработанный в 1970-х годах, этот материал стал революционным нововведением в технологии защиты от обрастания. Органооловянный сополимер служит одновременно и противообрастающим агентом, и связующим веществом. В морской воде он подвергается гидролизу, обеспечивая равномерное высвобождение оловоорганического соединения, в то время как лакокрасочная пленка постепенно растворяется. В результате поверхность становится все более гладкой — это явление известно как эффект «самополировки». Преимущества:Стабильная скорость вымывания противообрастающих агентов, срок службы до 5 лет.Самосглаживающаяся пленка снижает сопротивление и экономит топливо.Устойчив к чередованию влажных и сухих условий, подходит для использования на уровне ватерлинии.Простота в обслуживании, возможность прямого нанесения нового покрытия. Роковой недостаток:Оловоорганические соединения обладают высокой токсичностью для нецелевых морских организмов. Было показано, что они вызывают импосексу у брюхоногих моллюсков и деформации у устриц, а также могут попадать в организм человека через пищевую цепь. В 2001 году Международная морская организация (ИМО) приняла Международную конвенцию о контроле вредных противообрастающих систем на судах (Конвенция о противообрастающих системах), что привело к глобальному запрету на противообрастающие краски на основе олова. Полный запрет вступил в силу 1 января 2008 года. Третье поколение: самополирующиеся противообрастающие покрытия без содержания олова (сегодня широко распространены)Разработанные в качестве замены системам на основе ТБТ, эти покрытия в основном делятся на три категории: 1. Противообрастающие покрытия гидратационного типа (CDP).В качестве растворимого связующего используется канифоль, а скорость высвобождения контролируется гидрофобными смолами. Механизм действия следующий: канифоль реагирует с морской водой, высвобождая биоциды, в то время как поверхностная гидрофобная смола образует сотоподобную структуру. Под действием морской воды эти структуры разрушаются, обеспечивая «механическую полировку».Срок службы: приблизительно 36 месяцевОсобенности: Более низкая стоимость, но образует относительно толстый выщелоченный (омыленный) слой (~75 мкм), требующий промывки пресной водой под высоким давлением во время технического обслуживания. 2. Противообрастающие покрытия гидролизного типа (SPC).В качестве связующих веществ используются сополимеры акрилата меди, акрилата цинка или силилакрилата. Эти вещества подвергаются гидролизу или ионному обмену в морской воде, что обеспечивает контролируемое и равномерное высвобождение противообрастающих агентов, достигая истинной «химической полировки».Характеристики: тонкий слой выщелоченной смолы (~25 мкм), превосходные самовыравнивающиеся свойства и срок службы до 60 месяцев. Подходит для скоростных судов (>20 узлов).Противообрастающие покрытия на основе акрилата цинка:Полимер–COO–Zn–X + Na⁺ → Полимер–COO⁻Na⁺ + Zn²⁺ + X⁻Противообрастающие покрытия на основе силилакрилата:Полимер–COO–SiR₃ + Na⁺ + Cl⁻ → Полимер–COO⁻Na⁺ + R₃SiCl 3. Гибридные противообрастающие покрытияСочетает в себе технологии CDP и SPC, обеспечивая высокое содержание твердых веществ (~60%). Толщина выщелоченного слоя составляет около 45 мкм, что обеспечивает срок службы 36–60 месяцев при умеренной стоимости. Четвертое поколение: противообрастающие покрытия с низкой поверхностной энергией (нетоксичные).Это представляет собой наиболее идеальный подход к защите от обрастания: отсутствие выделения каких-либо противообрастающих веществ. Создавая сверхнизкую поверхностную энергию, покрытие затрудняет прикрепление морских организмов или предотвращает их прочное прилипание. Любые прикрепившиеся организмы могут быть легко удалены потоком воды во время работы судна. Основные материалы:Силиконовые смолы (полидиметилсилоксан, ПДМС)Фторуглеродные смолы Преимущества:Абсолютно нетоксичен и экологически безопасен.Срок службы противообрастающего покрытия составляет 5–10 лет.Снижение затрат на докование и техническое обслуживание. Ограничения:Наилучшим образом подходит для судов, работающих на относительно высоких скоростях (15–30 узлов).Высокая стоимостьСложный процесс подачи заявкиОтносительно слабая адгезия Последние события:Фторированные полисилоксаны (такие как PNFHMS и PTFPMS), которые сочетают низкую поверхностную энергию фторуглеродов с высокой эластичностью силиконовых материалов. Новейший стандарт для противообрастающих покрытий днища судов: GB/T 6822—2024В 2006 году Китай объединил и пересмотрел GB/T 13351—1992 Общие технические условия применения антикоррозионных красок для днища судови GB/T 6822—1986 Общие технические условия применения противообрастающих красок для днища судовв GB/T 6822—2008 Системы противообрастающих и антикоррозионных покрытий для корпусов судов.В обновленном стандарте GB/T 6822—2024 установлены следующие требования к противообрастающим покрытиям:Совместимость с антикоррозионными покрытиями:Включает в себя испытания на погружение в мелководье, динамические имитационные испытания и испытания на совместимость с катодной защитой.Противообрастающие свойства:Оценка проводилась методом погружения в мелководье.Требования к токсичности:Не должен содержать асбест или запрещенные химические вещества.Свойства приложения:Подходит для безвоздушного распыления под высоким давлением, пневматического распыления, нанесения покрытий валиком и кистью.Стабильность при хранении:После 1 года естественного хранения или 30 дней ускоренного хранения покрытие должно равномерно перемешиваться в течение 5 минут. Тенденции развития в будущем: экологичность, долговечность и низкая поверхностная энергия.Развитие безоловянных самополирующихся покрытий:Дальнейшая оптимизация сополимеров меди, цинка и силилакрилата для повышения стабильности полировки и увеличения срока службы противообрастающих покрытий.Противообрастающие покрытия без содержания меди:Сократить использование оксида меди(I) и разработать системы с низким содержанием меди или без меди, основанные преимущественно на органических противообрастающих агентах.Модернизация покрытий с низкой поверхностной энергией:Преодоление трудностей нанесения и плохой адгезии силиконовых покрытий позволит расширить область их применения.Биоразлагаемые противообрастающие агенты:Извлекайте природные противообрастающие вещества из морских растений и животных, такие как капсаицин и экстракты эвкалипта.Противообрастающее покрытие из ворса:Используйте микроволоконные структуры, чтобы затруднить прикрепление обрастающих организмов.Покрытия для интеллектуального мониторинга:Интегрируйте датчики в покрытия для обеспечения обратной связи в режиме реального времени о состоянии высвобождения противообрастающего агента. Разработка морских противообрастающих покрытий по-прежнему сталкивается с множеством проблем. С одной стороны, необходимо найти баланс между эффективностью защиты от обрастания и экологической безопасностью; с другой стороны, необходимо адаптироваться к изменениям в различных морских условиях, скоростях движения и циклах эксплуатации. От взлета и падения оловоорганических соединений до появления самополирующихся покрытий без олова и продолжающихся исследований покрытий с низкой поверхностной энергией — каждое достижение представляет собой стремление к более экологичным и долговечным решениям. Поэтому будущие направления развития будут уделять больше внимания защите окружающей среды, высокой эффективности и долговечности, а также многофункциональной интеграции, например, интегрированным системам покрытий, сочетающим антикоррозионные, противообрастающие свойства и снижение сопротивления. В условиях множества проблем, связанных с противообрастающими покрытиями для морской среды — баланс между экологической безопасностью, адаптивностью к окружающей среде и долгосрочной эффективностью — будущие технологические прорывы зависят от непрерывных инноваций в основных материалах. Китайская группа компаний AAB находится на переднем крае отрасли, предлагая широкий спектр высокоэффективных противообрастающих сырьевых материалов и решений: От Самополирующаяся смола на основе акрилата меди и Силилакрилатная самополирующаяся смола (SPSi-A100)к высокоэффективным противообрастающим средствам, таким как Пиритион цинка (ZPT) , Порошок пиритиона меди 98% (CPT-98), и Паста/дисперсия пиритиона меди (CPT) а также фунгицид широкого спектра действия DCOIT 98% —Мы стремимся обеспечить стабильное качество и профессиональную техническую поддержку, помогая производителям покрытий разрабатывать высокоэффективные противообрастающие покрытия, сочетающие в себе экологичность, долговечность и многофункциональность.Независимо от того, сосредоточены ли вы на оптимизации традиционных систем или на разработке передовых экологически чистых противообрастающих технологий нового поколения, China AAB Group — ваш надежный партнер. Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше о наших популярных продуктах и ​​присоединиться к нам в развитии морских противообрастающих покрытий для более экологичного, эффективного и интеллектуального будущего.

В начале этого года наблюдался повсеместный рост цен на основные химические материалы.   Что является причиной этого витка роста цен? Первопричина кроется в международной ситуации. Геополитическая напряженность на Ближнем Востоке напрямую привела к росту как цен на нефть, так и стоимости морских перевозок.   На этом фоне повышение цен затронуло широкий спектр химической продукции. Полиэфирная смола, акриловые эмульсии и мономеры, эпоксидная смола, выравнивающие агенты, диспергентыВ других отраслях наблюдался рост от 3% до 12%. Наиболее ярким примером является эпоксидная смола, цены на которую выросли более чем на 30% всего за один месяц.     Среди более специализированных материалов цена на отвердитель TGIC подскочила с 31 000 юаней за тонну до 36 000 юаней за тонну — резкое повышение на 5 000 юаней за тонну, или на 16%. Заказы уже оформлены до середины апреля, и производители ограничивают новые продажи, принимая только повторные заказы от существующих клиентов.   Что касается Отвердитель HAAПриём новых заказов полностью приостановлен. Производители заявили, что из-за «резкого скачка цен на сырье — адипиновую кислоту — в сочетании с ограничениями производственных мощностей новые заказы в краткосрочной перспективе приниматься не будут». Текущая цена составляет 15–17,5 юаней за килограмм.   Диоксид титана Цена на рутил также заметно выросла. До китайского Нового года основная цена на заводе составляла от 11 800 до 12 500 юаней за тонну. Сейчас она выросла до 12 800–13 600 юаней за тонну, в то время как цена на рутил, обработанный хлоридами, составляет 13 800–14 500 юаней за тонну — увеличение более чем на 1000 юаней за тонну по сравнению с концом прошлого года.   Для получения дальнейших обновлений, пожалуйста, подпишитесь на нашу рассылку — мы будем продолжать следить за развитием событий.

В июле 2025 года мировая индустрия полиграфических красок вновь столкнулась с ростом цен на сырье. 3 июля 2025 года компания Sun Chemical объявила о повышении цен на весь свой ассортимент продукции, содержащей нитроцеллюлозу, в Европе, на Ближнем Востоке и в Африке, сославшись на «значительный рост цен на сырье». 28 января 2026 года компания Sun Chemical Packaging and Graphics повысит цены на весь свой ассортимент продукции, содержащей нитроцеллюлозу, в Латинской Америке в связи с устойчивым и значительным ростом цен на нитроцеллюлозу. Корректировки вступают в силу немедленно или в соответствии с существующими договорами с клиентами, при этом уровень повышения будет варьироваться в зависимости от типа продукта и содержания нитроцеллюлозы (NC). (Источник: Официальный сайт Sun Chemical) Нитроцеллюлоза, Нитроцеллюлоза, также известная как нитроцеллюлоза (NC), является ключевой функциональной смолой в традиционных чернилах на основе растворителей. Она обеспечивает превосходную печатность, выравнивание, быстрое высыхание и эффективную фиксацию металлических или перламутровых пигментов. Однако нитроцеллюлоза классифицируется как легковоспламеняющийся и взрывоопасный опасный материал (UN2556, класс 4.1), требующий чрезвычайно строгих условий транспортировки и хранения. Даже незначительная ошибка может привести к инцидентам, связанным с безопасностью. Если повышение цен все еще может быть компенсировано за счет перекладывания затрат на потребителей, то присущие нитроцеллюлозе свойства представляют собой угрозу безопасности, которую невозможно обойти.12 августа 2015 года в результате мощного взрыва в порту Тяньцзиня погибли 165 человек и 798 получили ранения. Одной из непосредственных причин аварии стало ускоренное разложение нитроцеллюлозы, хранившейся в контейнерах при высоких температурах, что привело к накоплению тепла, самовозгоранию и, в конечном итоге, к взрыву. Нитроцеллюлоза медленно разлагается и выделяет тепло при комнатной температуре. Ее разложение ускоряется при температуре выше 40°C, а самовозгорание может произойти примерно при 180°C. Во время транспортировки ее необходимо хранить вдали от высоких температур, прямых солнечных лучей и открытого огня. При погрузке и разгрузке необходимо строго избегать столкновений и трения, а также не смешивать с другими легковоспламеняющимися или взрывоопасными материалами. Эти строгие требования всегда были «дамокловым мечом», нависающим над промышленным производством и логистическими процессами. Столкнувшись с двойным давлением — ростом цен на нитроцеллюлозу и ограничениями поставок — чернильная промышленность начала активно искать альтернативы. CAB (ацетат бутират целлюлозы)CAB стал одной из наиболее привлекательных альтернатив. CAB — это производное целлюлозы, модифицированное специальными функциональными группами, способное поддерживать высокие характеристики чернил, одновременно значительно повышая безопасность и экологичность. Почему стоит выбрать CAB (бутират ацетата целлюлозы) для чернил?Бутират ацетата целлюлозы (CAB) используется в качестве функциональной добавки в чернильной промышленности. Механизм его действия аналогичен механизму действия нитроцеллюлозы, но при этом он позволяет избежать существенных недостатков последней.Контроль выделения растворителя и скорости сушки.Система CAB позволяет точно регулировать процесс высыхания чернил на печатных носителях, обеспечивая мгновенное высыхание, необходимое для высокоскоростной печати. ​​Это предотвращает такие проблемы, как отслаивание, размазывание или блокировка печатной формы, сохраняя при этом блеск и адгезию слоя чернил.Улучшена функциональность и удобство печати.Технология CAB снижает вязкость чернил и оптимизирует их текучесть, позволяя чернилам лучше заполнять печатные формы. Она также способствует быстрому выравниванию, формированию гладких чернильных пленок и повышению четкости точек и точности печати.Фиксация металлических и перламутровых пигментовВ металлизированных или перламутровых чернилах CAB быстро фиксирует пигменты в виде хлопьев, обеспечивая высокую яркость и равномерный металлический эффект, предотвращая при этом неравномерное мерцание или помутнение.Улучшенная дисперсия и стабильность пигмента.CAB улучшает смачивание и дисперсию пигментов, предотвращая оседание или флокуляцию, а также повышая однородность цвета и блеск печатной продукции.Улучшенные свойства поверхности пленкиПовышая твердость и устойчивость к царапинам, CAB защищает печатные материалы во время последующей обработки, транспортировки или штабелирования, а также улучшает блеск и предотвращает слипание.Адгезия и химическая стойкостьCAB обеспечивает превосходную адгезию к невпитывающим подложкам, таким как ПЭ, ПП, ПЭТ, ПВХ и металлизированная фольга. Он также повышает устойчивость чернильной пленки к маслам, спирту и слабым кислотам или щелочам, что делает ее подходящей для высококачественных применений, таких как упаковка пищевых продуктов и косметики.Высокая совместимость рецептурCAB совместим с нитроцеллюлозой, полиамидом, акриловыми смолами и различными растворителями, что позволяет использовать его в качестве универсального модификатора в широком спектре чернильных составов на основе растворителей.  Лучшие решения CAB в качестве альтернативы нитроцеллюлозеНаш КАБ-400, КАБ-500, КАБ-600, КАБ-800, и КАБ-900 Вся продукция этой серии проходит тонкую обработку и поставляется в порошкообразной форме, не представляя никаких опасных рисков. Пленки, изготовленные из этих материалов, обладают высокой прочностью и превосходной химической и маслостойкостью. Они широко применяются в различных системах красок, включая флексографические, трафаретные и глубокопечатные краски. Эти продукты могут эффективно заменить нитроцеллюлозу в печатных красках, устраняя при этом риски для безопасности, связанные с ее транспортировкой и хранением.В долгосрочной перспективе дефицит нитроцеллюлозы — это не краткосрочное колебание. Поскольку геополитическая напряженность сохраняется, военный спрос не уменьшится, и гражданские поставки нитроцеллюлозы будут оставаться под постоянным давлением. Между тем, глобальное внимание к промышленной безопасности продолжает усиливаться. Урок порта Тяньцзинь служит ярким напоминанием: помимо производительности и цены, безопасность должна быть ключевым фактором при принятии решений в цепочке поставок. Замена нитроцеллюлозы на CAB — это не временная мера, а неизбежное направление, обусловленное технологической эволюцией и повышением безопасности. Для производителей чернил и полиграфических компаний сейчас самое подходящее время для активных преобразований — не только для решения текущего кризиса с сырьем, но и для построения более безопасного, стабильного и устойчивого будущего. 

В экстремально суровых условиях, таких как резервуары для хранения химикатов, мосты через море и башни для десульфуризации дымовых газов, обычные покрытия часто начинают крошиться и отслаиваться в течение нескольких лет. Однако существует материал, способный оставаться прочным в течение десятилетий. Его главный секрет кроется в фрагментах стекла тоньше человеческого волоса — стеклянных хлопьях. Основная ценность стеклянных хлопьев обусловлена ​​их уникальной микроструктурой и физическим барьерным механизмом. Этот хлопьевидный функциональный материал, получаемый из расплавленного стекла при температурах выше 1200 °C, имеет толщину всего 2-5 микрон, но диаметр от десятков до сотен микрон, что обеспечивает чрезвычайно высокое соотношение сторон. Когда сотни миллионов стеклянных хлопьев равномерно распределены в смоляной матрице, они не располагаются случайным образом. Вместо этого они образуют высокоупорядоченную, параллельную и перекрывающуюся структуру внутри покрытия, подобную слоям перекрывающейся черепицы. «Эффект лабиринта», создаваемый этой структурой, заставляет путь проникновения коррозионных сред увеличиваться в геометрические величины — молекулы воды, ионы хлора и ионы кислоты должны преодолевать извилистый путь, при этом их эффективное расстояние диффузии достигает десятков или даже сотен раз большей физической толщины покрытия. Данные отраслевых исследований показывают, что покрытия, содержащие стеклянные хлопья, обладают гораздо большей устойчивостью к проницаемости, чем традиционные покрытия из стекловолокна. Покрытие из хлопьев толщиной 0,5 мм может значительно превзойти способность к защите от проникновения покрытия из стекловолокна толщиной 2,0 мм, обеспечивая двойной скачок как в производительности, так и в эффективности. Основные преимущества стеклянных хлопьевПомимо исключительной устойчивости к проникновению, стеклянные хлопья также могут придавать антикоррозионным покрытиям ряд выдающихся свойств:Чрезвычайно низкая усадка при отверждении:Включение большого количества неорганических стеклянных хлопьев эффективно снижает объемную усадку смолы в процессе отверждения, минимизируя остаточные напряжения внутри покрытия и делая его менее склонным к растрескиванию и расслоению.Превосходная термостойкость:Стеклянные хлопья обладают низким коэффициентом теплового расширения, что приближает коэффициент линейного расширения композитного покрытия к коэффициенту расширения стали (углеродистой стали). Это означает, что в условиях резких перепадов температуры (например, термического шока) покрытие может расширяться и сжиматься синхронно с подложкой, не отслаиваясь из-за напряжения. Его термостойкость может быть повышена на 20-40°C по сравнению с аналогичными покрытиями из чистой смолы.Выдающиеся механические свойства:Сами по себе стеклянные хлопья являются твердым материалом. Их добавление значительно повышает твердость поверхности, износостойкость и устойчивость покрытия к царапинам. Это обеспечивает превосходную защиту даже в местах, подверженных сильной эрозии и износу.Хорошая технологичность: Покрытия из стеклянных хлопьев могут наноситься различными методами, такими как кисть, валик и безвоздушное распыление под высоким давлением. Они также легко поддаются ремонту, что делает их очень подходящими для крупномасштабных инженерных работ на объекте. Широкий спектр примененияБлагодаря своим превосходным характеристикам, стеклянные хлопья широко используются в многочисленных сложных условиях эксплуатации.Область примененияКонкретные сценарииМорское машиностроениеАнтикоррозийная защита судов, морские платформы, портовые сооруженияНефтехимическая промышленностьФутеровка резервуаров для хранения, антикоррозионная защита трубопроводов, химическое оборудованиеЭнергетика и защита окружающей средыУстановки десульфуризации дымовых газов, атомные электростанции, электростанцииИнфраструктураАнтикоррозионная защита мостов, очистка сточных вод, металлургическое оборудованиеПромышленные покрытияВысокопрочные антикоррозионные покрытия, эпоксидные покрытия с хлопьями, специальные покрытия.Композитные материалыМодификация пластмасс, армирование резины, производство пигментов. технология нанесения покрытия из стеклянных хлопьев Технология была впервые разработана компанией Owens-Corning Fiberglass Corporation в США в середине 1950-х годов и первоначально использовалась для защиты корпусов судов от коррозии. Впоследствии эта технология была внедрена в Европе и Японии, где она получила широкое распространение в области морских разработок и хранения энергии. Китай начал внедрять эту технологию в 1980-х годах. Благодаря процессу обработки и поглощения были разработаны многочисленные отраслевые стандарты (например, HG/T 2641-1994). Качество и возможности обработки поверхности стеклянных хлопьев отечественного производства достигли передового международного уровня. В условиях постоянно растущих требований современной промышленности к безопасной эксплуатации оборудования в течение длительного времени и возникновения различных экстремальных условий труда, материалы на основе стеклянных хлопьев продолжают развиваться. От первоначальных эпоксидных смол до современных винилэфирных смол с улучшенной термостойкостью, от простого физического смешивания до модификации поверхности хлопьев с помощью силановых связующих агентов, технологические достижения постоянно делают этот тонкий слой «стеклянной брони» более прочным и надежным.Именно в этой волне технологической эволюции компания Kmeris, входящая в состав китайской компании AAB Technology Company, более двух десятилетий глубоко развивает область применения стекловидных хлопьев, став свидетелем и лидером каждой технологической итерации — от эпоксидных смол до винилэфирных смол, от физического смешивания до проектирования интерфейсов. Благодаря глубокому пониманию материаловедения и непрерывным инновациям, Kmeris постоянно расширяет границы возможностей этой «стеклянной брони», выводя её на новый уровень. Почему стоит выбрать стеклянные хлопья Kmeris?Более двадцати лет технического наследия:Специализируемся на исследованиях и разработках в области производства стеклянных хлопьев с 2000 года, обладаем глубокими знаниями основных производственных процессов.Передовая технология обработки сверхтонких порошков:Компания располагает всесторонними испытательными и лабораторными мощностями, а также строгой системой управления качеством.Профессиональная команда разработчиков:Непрерывные инновации и постоянная оптимизация характеристик продукции.Гибкие возможности индивидуальной настройки:Толщина, размер частиц и растворы для обработки поверхности могут быть скорректированы в соответствии с требованиями заказчика.Глобальные производственные мощности: Годовая производственная мощность составляет 2000 тонн, мы обслуживаем клиентов по всему миру.Связаться с нами Для получения более подробной информации о наших стеклянных хлопьях:Менеджер: БрюсЭлектронная почта:info@aabindustrygroup.comТелефон (WhatsApp): +86 13951823978 

В необъятном космосе технологий покрытий бесчисленное множество новых продуктов появлялось и исчезало, словно недолговечные цветы. Однако одна звезда продержалась столетие, не теряя своего блеска, — нитроцеллюлоза (нитратцеллюлоза).Обсуждая инновации, люди часто упускают из виду классику, выдержавшую испытание временем. Будучи одним из краеугольных камней современных промышленных покрытий, нитроцеллюлоза не только выдержала испытание временем, но и процветает. Её непревзойденная скорость высыхания, исключительные декоративные свойства и высокая экономическая эффективность продолжают делать её «двигателем эффективности» в современных производственных системах.Почему нитроцеллюлоза остаётся излюбленным материалом инженеров-рецептурщиков — от лаков для музыкальных инструментов класса люкс до модных лаков для ногтей, от классических игрушек до прецизионных пластиковых деталей? Ответ кроется в её проверенных веками незаменимых основных преимуществах:1. Непревзойденная скорость высыханияНитроцеллюлоза отличается самой высокой скоростью высвобождения растворителя и высыхания среди всех пленкообразующих смол. Она обеспечивает высыхание поверхности за считанные минуты или даже секунды, что значительно сокращает производственные циклы, снижает налипание пыли и повышает эффективность производственной линии. В производстве, где время — деньги, это главный козырь.2. Потрясающие декоративные эффектыНитроцеллюлозные покрытия обеспечивают исключительный блеск, насыщенность и прозрачность, полностью раскрывая текстуру и цвет основы. Благодаря превосходной текучести они создают исключительно ровную, гладкую, зеркальную поверхность, отвечающую самым высоким эстетическим требованиям.3. Исключительная твердость и устойчивость к царапинамНитроцеллюлоза образует прочное, устойчивое к царапинам покрытие, которое обеспечивает надежный защитный слой, гарантируя, что внешний вид продукта останется безупречным с течением времени.4. Превосходная простота нанесения и возможность повторного нанесенияЛегко распыляется и обладает превосходной обрабатываемостью. Кроме того, высокая межслойная растворимость и адгезия облегчают подкраску и повторное нанесение, значительно снижая барьеры при нанесении и сложность эксплуатации.5. Непревзойденная экономическая эффективностьНитроцеллюлозные системы часто обеспечивают самую конкурентоспособную общую стоимость при сопоставимой производительности. Это означает, что вам не нужно переплачивать за превосходную производительность — это идеальное решение для достижения высокой производительности при низких затратах.6. Основные области применения нитроцеллюлозы в настоящее время:Покрытия для дерева: Лучший выбор для элитной мебели, музыкальных инструментов (например, гитар, пианино) и изделий ручной работы. Быстро высыхает, образуя высокопрозрачную, глянцевую защитную плёнку, идеально подчеркивающую естественную текстуру древесины.7. АвторемонтВ автомастерских, работающих в условиях интенсивного производства, быстросохнущие грунтовки и верхние покрытия на основе нитроцеллюлозы значительно повышают производительность рабочих станций, обеспечивая эффективность.8. Кожаные покрытияИспользуется для кожаной обуви, сумок и т. д., образуя глянцевое, износостойкое и гибкое покрытие.9. Металлические покрытияШироко применяется для игрушек, канцелярских товаров, фурнитуры и т. д., обеспечивая яркие цвета и быструю защиту.10. Чернила и косметикаОт чернила для гибкой упаковки По сравнению с классическим лаком для ногтей нитроцеллюлоза обеспечивает быстрое высыхание, высокий блеск и превосходные пленкообразующие свойства.Благодаря своим выдающимся физическим и химическим свойствам нитроцеллюлоза находит широкое применение в современной промышленности. Однако её огне- и взрывоопасность обуславливает необходимость соблюдения государственного регулирования, ограничивающего её производство, хранение и транспортировку. Используя наш опыт в разработке целлюлозных продуктов, мы разработали новое поколение нитроцеллюлозы CAB-T881 — новую альтернативу нитроцеллюлозе. Свяжитесь с нами немедленно, чтобы получить образцы и техническую документацию.

Нитроцеллюлоза, классический пленкообразующий материал для красок и чернил, более века служит промышленности благодаря быстрому высыханию и глянцевой поверхности. Однако в современном мире, где защита окружающей среды и эксплуатационные характеристики одинаково важны, присущие ей недостатки превращаются в неизбежные проблемы для промышленности.С точки зрения применения, нитроцеллюлоза имеет существенные недостатки. Низкое содержание твердых веществ приводит к образованию чрезвычайно тонких пленок за один слой, что требует многократного нанесения для достижения желаемой толщины, тем самым влияя как на эффективность, так и на стоимость. Само покрытие хрупкое, с плохой адгезией и гибкостью, что делает его склонным к растрескиванию и отслаиванию со временем, не выдерживая сложных условий эксплуатации. В условиях эксплуатации на открытом воздухе низкая устойчивость к атмосферным воздействиям и склонность к побелению при воздействии влаги еще больше ограничивают его применение. Более глубокий кризис связан с проблемами безопасности и охраны окружающей среды. Нитроцеллюлоза легко воспламеняется, а чрезмерно высокое содержание азота может даже представлять опасность взрыва, что требует значительных инвестиций в обеспечение безопасности при производстве и хранении. Еще более проблематично то, что испарение больших объемов органических растворителей в процессе строительства не только загрязняет окружающую среду и вредит здоровью, но и ставит упаковочные краски, содержащие нитроцеллюлозу, в положение «неперерабатываемых» — при переработке пластика это вызывает запахи, изменение цвета и снижение прочности, что противоречит глобальной тенденции циклической экономики. Когда недостатки в характеристиках сталкиваются с серьезным экологическим давлением, ограничения нитроцеллюлозы перестают быть просто технической проблемой и становятся второстепенным вопросом в процессе промышленной модернизации. Поиск альтернатив, обеспечивающих баланс между производительностью и экологичностью, превращается из отраслевого варианта в важнейший вопрос.Модифицированная нитроцеллюлоза, также называемая ацетат-бутиратом целлюлозы, является идеальной заменой традиционной нитроцеллюлозы. Нитроцеллюлоза, КАБ-400 относится к моделям своей серии. К недостаткам традиционных моделей относятся именно они.Нитроцеллюлоза,Бутират ацетата целлюлозы – перспективное решение для различных предприятий, производящих краски и покрытия, типографские краски и лакокрасочные материалы!

В современной индустрии пластмасс, стремящейся к высоким эксплуатационным характеристикам, многофункциональности и экологической устойчивости, специальные добавки играют незаменимую роль. Ацетатбутират целлюлозы (АКЦ), специальная смола с долгой историей и постоянно совершенствующимися характеристиками, является «ключевым игроком» во многих высокотехнологичных областях применения. Среди них,КАБ-381-2Благодаря своим уникальным физико-химическим свойствам, CAB-381-2 стал одним из ключевых материалов для улучшения характеристик поверхности, технологических свойств и конечного качества пластмассовых изделий. Китайская группа компаний AAB, являясь профессиональным поставщиком, давно предоставляющим высокоэффективные решения всемирно известным компаниям, стремится внедрять инновационные решения на основе CAB-381-2 для своих глобальных партнеров в пластмассовой промышленности, совместно разрабатывая более конкурентоспособные продукты.  Что такое ацетат бутират целлюлозы?Бутират ацетата целлюлозы (БАК) — это тип термопластичной смолы, получаемой путем модификации природной целлюлозы посредством этерификации уксусной и масляной кислотами. Число «381-2» в названии модели обычно обозначает ключевые параметры, такие как содержание ацетильных и бутирильных групп, а также содержание гидроксильных групп, которые определяют ее специфическую растворимость, совместимость, реологические свойства и пленкообразующие характеристики.КАБ-381-2 Обычно обладает превосходной прозрачностью, высоким блеском, хорошей атмосферостойкостью и устойчивостью к УФ-излучению, а также хорошей растворимостью во многих растворителях. В качестве нереактивной пленкообразующей смолы или модификатора характеристик может значительно улучшить поверхностные свойства базовых материалов. Применение CAB-381-2 в пластмассовой промышленностиБлагодаря уникальному сочетанию свойств, CAB-381-2 находит разнообразное применение в пластмассовой промышленности, прежде всего в качестве высокоэффективной добавки или модификатора:Ключевая добавка для улучшения поверхностных свойств:При обработке поверхности пластмассовых изделий, особенно ПВХ, АБС и полиолефинов, добавление CAB-381-2 может значительно улучшить блеск, гладкость и тактильные ощущения готового изделия, одновременно уменьшая количество поверхностных дефектов.Основной компонент износостойких и антизадирных покрытий:CAB образует твердую, износостойкую, прозрачную пленку, часто используемую при производстве устойчивых к царапинам покрытий для пластиковых пленок и листов, а также для предотвращения слипания пластиковых изделий во время хранения и транспортировки.Ориентирующий агент для металлических и эффектных пигментов:В изделиях из пластмассы, содержащих металлические или эффектные пигменты, такие как алюминиевый порошок Для перламутровых пигментов (например, в автомобильных деталях интерьера, корпусах высококачественной электроники) CAB-381-2 эффективно способствует направленному выравниванию пигментов, обеспечивая равномерный, яркий и визуально глубокий металлический блеск.Вспомогательное средство для обработки и компатибилизатор:CAB-381-2 может улучшить совместимость некоторых систем смешивания пластмасс, оптимизировать текучесть расплава, тем самым повышая эффективность обработки и снижая внутренние напряжения в готовом изделии. Преимущества выбора CAB-381-2:Включение CAB-381-2 в составы или технологические процессы производства пластмасс обеспечивает немедленные и существенные преимущества для конечного продукта:Превосходное финальное выступление: Обеспечивает превосходную глянцевую и высокопрозрачную поверхность, повышая качество продукции и ее визуальную привлекательность.Повышенная прочность: Улучшает устойчивость поверхности к царапинам, износу и химическим воздействиям, продлевая срок службы изделия.Превосходная адаптивность к обработке данных: Совместим с различными распространенными смолами и растворителями, легко обрабатывается и диспергируется, не влияя на характеристики основного материала.Надежная система обеспечения качества: Будучи зрелым специализированным химическим веществом, оно обеспечивает стабильные характеристики и неизменное качество партий, что способствует стабильному качеству продукции.Устойчивое решение: Полученный из натуральной целлюлозы, он имеет определенную биооснову по сравнению с чисто синтетическими смолами, что соответствует экологическим тенденциям. Выбор правильного партнера по специализированным химическим продуктам — первый шаг к успешным технологическим инновациям. Китайская группа компаний AAB, состоящая из четырех предприятий с обширным опытом в производстве и управлении цепочками поставок, глубоко понимает потребности глобальных клиентов. Наша деятельность охватывает множество отраслей, включая пластмассы, покрытия и клеи, предлагая более 100 высокоэффективных продуктов, в том числе функциональные смолы.Мы придерживаемся деловой философии «приоритет честности и качества, взаимная выгода для всех» и стремимся создавать ценность для глобальных клиентов посредством непрерывных инноваций и внимательного обслуживания. Группа владеет четырьмя производственными базами и уже давно обеспечивает стабильные поставки и гибкие решения для клиентов более чем в 20 странах и регионах, включая Европу, Северную Америку, Ближний Восток и Юго-Восточную Азию. Если вы хотите узнать больше о том, как CAB-381-2 может решить ваши конкретные задачи, или получить бесплатные образцы для тестирования, пожалуйста, свяжитесь с нами через наш официальный сайт. Мы надеемся на успешное долгосрочное партнерство и совместное формирование будущего, отличающегося более высокой эффективностью и превосходным качеством в пластмассовой промышленности.Не стесняйтесь обращаться к нам.info@aabindustrygroup.comили ЧтоtsApp +86 13951823978 для китайских высокоэффективных и недорогих ремней CAB.

В области промышленной и морской защиты стремление к созданию высокоэффективных, безопасных и экологически чистых фунгицидов и ингибиторов плесени всегда было целью отрасли. Пиритион меди (CuPT), мелкодисперсный зеленый порошок, становится важным выбором для мировой индустрии лакокрасочных материалов, судостроения, строительства и производства пестицидов благодаря своей выдающейся стабильности, антибактериальным свойствам широкого спектра действия, низкой токсичности и экологичности. Среди лидеров отрасли, уже получающих выгоду от исключительных характеристик пиритиона меди, можно назвать такие известные компании, как Jotun, Hempel, National Paint и DYO Paint. Эти крупные игроки в лакокрасочной промышленности полагаются на пиритион меди как на ключевой ингредиент в своих рецептурах, доверяя его надежности и эффективности в обеспечении высококачественных и долговечных защитных решений. Что такое пиритион меди (CuPT 98%)?Пиритион меди Это мелкодисперсный зеленый порошок, нерастворимый в воде, что обеспечивает его долговечность и эффективность в различных областях применения. Это фунгицид и антимикробное средство широкого спектра действия, высокоэффективное против грибков, бактерий, водорослей и плесени. Одной из его отличительных особенностей является высокая стабильность, что делает его долговременным решением для предотвращения роста микроорганизмов на поверхностях, подверженных воздействию агрессивных сред.Низкая токсичность для человека и животных в сочетании с экологичностью делают пиритион меди предпочтительным выбором во многих отраслях промышленности. В условиях растущего глобального внимания к вопросам устойчивого развития этот продукт играет все более важную роль в снижении зависимости от более вредных химических веществ без ущерба для эффективности. Основные преимущества пиритиона медиВысокая стабильность: Сохраняет химические свойства в различных условиях окружающей среды, обеспечивая длительную защиту.Широкоспектральная эффективность: Обладает значительным ингибирующим действием как на грибы, так и на бактерии, что делает его пригодным для широкого спектра применений.Низкая токсичность и экологичность: По сравнению с традиционными фунгицидами, он оказывает меньшее воздействие на окружающую среду, соответствуя современным стандартам «зеленой» химии.Нерастворимые в воде: Легко и равномерно распределяется в системах на масляной основе (например, в покрытиях, красках), обеспечивая длительную эффективность. Широкий спектр применения пиритиона меди1. Морские противообрастающие краскиПиритион меди, являясь нетоксичным морским биоцидом, эффективно предотвращает прилипание морских организмов к корпусам судов, продлевая срок их службы и повышая эффективность навигации.2. Архитектурные и промышленные покрытияПри добавлении в архитектурные покрытия он обеспечивает долговременную защиту от образования плесени на стенах, крышах и других влажных поверхностях, сохраняя эстетику здания и его структурную целостность.3. Обработка металлов и защита от коррозииВключение пиритиона меди в состав растворов для обработки металлов эффективно предотвращает бактериальную и грибковую эрозию, защищая металлические поверхности и продлевая срок службы обрабатываемых деталей.4. Пестициды и защита древесиныБудучи малотоксичным фунгицидным компонентом, он может использоваться в экологически чистых пестицидных составах и средствах для защиты древесины, обеспечивая безопасную и надежную защиту от плесени и вредителей.  Пиритион меди (CuPT 98%) представляет собой передовое достижение современных фунгицидных и противогрибковых технологий, стремящихся к высокой эффективности при одновременном соблюдении принципов охраны окружающей среды и здоровья. Будь то защита морских сооружений от обрастания, защита архитектурных элементов или промышленная обработка, он обеспечивает надежные и экологичные решения.Выберите пиритион меди для длительной, безопасной и устойчивой защиты. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами по указанным контактам.info@aabindustrygroup.com или WhatsApp +86 13951823978.

В индустрии красок и промышленных покрытий цветовые характеристики и стабильность всегда были ключевыми факторами, определяющими качество продукции. Традиционные методы диспергирования пигментов часто основаны на использовании цветных паст, но цветные пасты создают множество проблем в процессе производства и использования, таких как высокие инвестиционные затраты, короткий срок хранения и осаждение. Теперь же появление пигментных чипов CAB стало революционным решением для отрасли. Эти чипы не только упрощают производственный процесс, но и обеспечивают выдающиеся характеристики и экологические преимущества, что делает их предпочтительным выбором для автомобильных красок OEM, красок для подкраски, продукции 3C, покрытий для мобильных устройств и высококачественных красок. Что такое пигментные чипы CAB?Пигментные чипы CAB Это гранулированные цветовые дисперсии, полученные путем предварительного диспергирования тщательно отобранных пигментов в средневязких смолах CAB (например, CAB381-0.5/551-0.2). Они не требуют измельчения и обеспечивают полное смачивание пигмента и равномерное распределение, гарантируя яркий цвет и высокую прозрачность. Все используемые пигменты тщательно отбираются в соответствии с высокими требованиями отраслей промышленности, которые отдают приоритет атмосферостойкости, стабильности и экологической устойчивости. Кроме того, пигментные чипсы CAB не содержат никаких добавок, что делает составление рецептур более гибким и простым.  Выдающиеся преимущества пигментных чипов CABПревосходная дисперсия, насыщенные цвета.По сравнению с традиционными методами измельчения и диспергирования, пигментная крошка CAB обеспечивает более равномерное распределение частиц. более тонкое диспергирование пигментаЧастицы пигмента полностью смачиваются, что усиливает красящий эффект, яркость оттенка и придает пленке превосходный блеск и прозрачность. Будь то ослепительный блеск автомобильной краски или ощущение премиум-класса продукции 3C, пигментные чипсы CAB легко справятся с этими высокими требованиями.Упрощенный процесс, снижение затратДля традиционного производства цветных паст требуется дорогостоящее измельчающее оборудование и специализированные производственные линии, тогда как для пигментных чипсов CAB достаточно высокоскоростного смесителя и емкости для быстрого растворения и использования. Эта характеристика «мгновенного растворения» значительно снижает инвестиции в оборудование и производственные затраты, одновременно повышая эффективность и гибкость производства. Пигментные чипсы CAB обеспечивают исключительную адаптивность и удобство как для мелкосерийного, так и для крупномасштабного производства.Исключительная стабильность, хранение без проблем.Цветные пасты обычно имеют срок годности всего 2-3 месяца, в течение которого они склонны к агрегации, осаждению или повторному укрупнению, что негативно сказывается на качестве продукта. Пигментные чипсы CAB, напротив, остаются стабильными при хранении и менее подвержены порче. Их можно хранить длительное время без опасений, что обеспечивает действительно «мгновенное растворение» и полностью решает проблемы хранения в отрасли.Стабильные системы, широкое применение.Покрытия или чернила, изготовленные с использованием пигментных чипсов CAB, обладают превосходной стабильностью системы, пигменты устойчивы к осаждению, что обеспечивает стабильную и надежную работу продукта в процессе эксплуатации. Эти чипсы подходят не только для традиционных систем на основе растворителей, но и эффективно решают проблемы флокуляции в промышленных красках на водной основе, расширяя область их применения. Независимо от того, используются ли пигментные чипсы CAB на водной или растворительной основе, они обеспечивают превосходные характеристики для различных промышленных нужд.Экологичность и устойчивое развитиеБлагодаря использованию тщательно отобранных пигментов и состава без добавок, пигментные чипсы CAB обеспечивают высокую производительность, полностью соответствуя экологическим нормам. Они помогают компаниям достигать целей устойчивого развития, поддерживая экологически чистые методы производства, что делает их идеальным выбором для «зеленого» производства. Перспективы использования пигментных чипов CAB в будущемПигментные чипсы CAB — это не только прорыв в технологии диспергирования пигментов, но и ценный инструмент для оптимизации производственных процессов и повышения качества продукции. Они решают многие проблемы, связанные с традиционными цветными пастами, такие как плохая стабильность при хранении, высокие инвестиционные затраты и недостаточное диспергирование. Используя пигментные чипсы CAB, производители могут повысить эффективность производства, снизить затраты и обеспечить стабильность качества конечной продукции, удовлетворяя требования потребителей к высококачественным покрытиям и чернилам.  Внедрение пигментных чипов CAB знаменует собой технологическую революцию в лакокрасочной и полиграфической промышленности. От улучшения дисперсии пигментов и цветопередачи до оптимизации производственных процессов и соответствия экологическим требованиям, они предлагают производителям более простое, экологичное и высокоэффективное решение. Выбор пигментных чипов CAB повысит конкурентоспособность вашей продукции на рынке и обеспечит больше удобства и ценности для вашего производства. Начните использовать пигментные чипы CAB уже сегодня, чтобы оптимизировать производство, повысить качество продукции и помочь вашему бренду выделиться на рынке!Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами по указанным контактным данным.info@aabindustrygroup.comили WhatsApp +86 13951823978.

«Привет, Брюс, можешь поделиться примерами тех, кто использует твой КАБ-381-0.1, КАБ-381-0,5, КАБ-381-2, КАБ-381-20, КАБ-551-0.01, КАБ-551-0.2, таких как PPG, Alxata, Basf, KCC, Sherwin williams, Nippon, DIC, Siegwerk, Flint group и так далее?» Именно об этом спрашивали многие посетители на Азиатско-Тихоокеанской выставке покрытий 2025 года в Таиланде.Как известно, Eastman долгое время доминировал на рынке смол CAB, других подобных производителей не было, пока наш завод по производству смол CAB не начал выпускать эти самые популярные модели для промышленных красок и чернил для печати. ​​Рынок пострадал из-за ограниченного предложения, длительных сроков доставки и высокой стоимости закупок. Поэтому клиенты в Азиатско-Тихоокеанском регионе стремятся найти быструю реакцию и надежные новые каналы поставок. На выставке покрытий мы представили наши самые продаваемые модели, такие как КАБ-381-2, CAB-381-20 и CAB-551-0.2 для наших клиентов, специализирующихся на автомобильных красках в Таиланде, которые получили высокую оценку местных клиентов и агентов. Кроме того, наши CAB-381-0.1, CAB-381-0.5 и CAB-551-0.2 используют два из пяти ведущих местных производителей. В ходе беседы с нашими потенциальными клиентами они выразили обеспокоенность нашими мощностями и стабильностью качества. Мы поделились нашими годовыми мощностями, автоматическими Система контроля производства, система управления качеством и т.д. В настоящее время наша годовая мощность производства ацетатбутират целлюлозы CAB-381 и CAB-551 составляет 10 000 тонн, а ацетатбутират целлюлозы CA – 6000 тонн. Наша продукция CAB экспортируется в Европу, Южную Америку, Восточную Азию, Юго-Восточную Азию, на Ближний Восток, в Россию, на Тайвань и т.д. После нашего появления местные клиенты и известные дистрибьюторы химической продукции стали более уверенными и стали запрашивать образцы для испытаний. Некоторые крупные лакокрасочные заводы начали размещать пробные заказы и т.д. Если у вас большой спрос на серии CAB-381 и CAB-551, или вы столкнулись с высокой стоимостью закупки или нестабильной цепочкой поставщиков, свяжитесь с нами по адресу info@aabindustrygroup.com, чтобы узнать о высококачественных и недорогих китайских изделиях CAB Reins.

4 июня газовоз для перевозки сжиженного нефтяного газа Navigator Umbrio, принадлежащий Navigator Gas, официально стал 5000-м судном, покрытым противообрастающей краской Hempaguard. Это знаменует выдающиеся достижения Hempel в области морских покрытий, а также подчеркивает значительный вклад компании в содействие устойчивому развитию в судоходной отрасли. Как известно, в морской среде поверхность судна легко обрастает такими организмами, как водоросли, ракушки и морские желуди, что не только увеличивает вес и сопротивление судна, но и вызывает коррозию и повреждение корпуса, увеличивая при этом расход топлива и выбросы CO₂. Противообрастающие покрытия являются важным типом покрытий, которые могут предотвратить прикрепление морских организмов, уменьшить сопротивление потоку воды и продлить срок службы судна.Группа промышленных технологий AAB и ее инвесторы накапливают большой опыт поставок в корпоративные компании с такими влиятельными компаниями по производству противообрастающих покрытий, как RC Coating, Litum (которая приобрела заводы Hempel, Jotun, PPG в 2023 году), DYO и т. д. за последние 5 лет. Наши высокопроизводительные акрилат цинка ZPT и пиритион меди CPTСамополирующаяся смола и противообрастающий биоцид тралопирил обеспечивают эффективную и длительную защиту от биообрастания.Для получения более подробной информации или бесплатного образца для поддержки вашего проекта или разработки продукции свяжитесь с нами.